特种高压无缝气瓶容积残余变形率的测试

本文综合比较了耐压试验中测定气瓶容积残余变形率的内测法和外测法的优缺点,得出外测法具有测试方便,装置可靠,数据准确的特点;通过和试验验证,设计了一套在水压试验的同时测定特种高压无缝气瓶容积残余变形率的外测法试验装置.     

提高YSP—15型液化石油气钢瓶爆破容积变形率

本文对采用衬圈工艺和缩口插入式工艺生产YSP-15型液化石油气钢瓶水压爆破变形率作了分析比较。     

气瓶容积残余变形率的分析研究

我国原国家劳动总局1979年4月25日公布的气瓶安全监察规程(简称“79规程”)第27条规定:在用“高压气瓶的容积残余变形率大于10%的应“降压使用或报废”。在附录1气瓶技术鉴定办法中,则规定高压气瓶出厂前水压试验的容积残余变形率应不得超过3%。我国国家标准钢质无缝气瓶(送审稿)(简称“国标送     

压力容器残余变形率测试方法的讨论

通过对压力容器残余变形率测试方法的讨论，认为内侧法较外侧法而言，测量方法更为简便、准确，并给出了内测法的测量方法和测量数据的修正方法。     

气瓶水压试验方法的比较及应用分析

综合分析了气瓶在批量生产条件下,气瓶水压外测法和气瓶水压内测法的优缺点。通过改变气瓶水压内测法中受试瓶的试验状态,同时采用计算机控制技术,克服气瓶水压内测法试验受试验条件影响大的缺点,从而提高测量精度,以适合批量生产的条件。     

气瓶内测法水压试验自动测控应用分析

在气瓶内测法水压试验中,综合分析了应用计算机自动测控技术克服传统气瓶水压内测法试验受试验条件影响大、测量精度受限的缺点,与外测法进行对比试验,结果表明该测控方法效率高,测量性能更稳定,具有在批量生产中推广的价值.     

残余应力测试技术的进展与动向

针对几种常见的残余应力测试方法的研究进展与应用现状,指出了较为成熟的残余应力测试方法是盲孔法和X射线法,但盲孔法受限于对测试对象有损伤,X射线法受限于测试条件的苛刻,其它的残余应力测试方法在有效性、准确性和操作简便性等方面还不能很好地满足工业需求.而利用压痕法测量残余应力是一个值得关注的研究动向,在局部压载作用下,材料...     

超速压气机的残余变形分析

叶轮超速工艺是压气机叶轮制造中的一种重要方法.以某柴油机涡轮增压器的压气机为例,采用有限元参数二次规划法结合多重子结构技术分析模拟超速预加载制造时压气机的残余变形.针对不同的超速转速进行了大量计算,获得了超速转速与压气机的残余应变和残余应力之间的关系,为压气机设计及加工工艺的提供了参考依据.     

螺栓微量残余变形的测量

本文在详细分析螺栓微量残余变形测量特殊性的基础上，设计了测量螺栓微量残余变形的专用装置，该装置可保证测量准确可靠；又具有结构简单，自动脱离，易操作、易维修等优点。     

摩擦焊接头残余应力与形变组织的超声特性

通过超声水浸聚焦透射法对摩擦焊接头的无损检测试验,研究了摩擦焊接头残余应力与形变组织对超声信号的不同影响规律。研究结果表明残余应力对超声信号的低频分量产生明显衰减,改变超声频谱谐波系数的大小;而形变组织对超声信号的高频分量有较大作用,并主要影响谐波系数的变化规律。     

残余应力对加工变形的影响规律

为了研究材料去除过程中残余应力所引起的加工变形,采用试验测量和有限元模拟方法对含有已知残余应力情况的矩形板加工的变形规律进行了研究.试验与仿真结果表明,实测变形规律与有限元解获得极好的吻合,从而为提出减小变形的技术措施奠定了基础.     

残余应力检测技术及其应用

着重叙述了残余应力检测技术,对其中几种典型的测定方法在我厂产品上的应用可能进行了探讨,并对各种测定方法进行了比较.     

钢结构残余应力的测试与分析

用实验分析的方法对钻孔法中构件应力的大小、应变片粘贴位置以及钻孔深度对测试灵敏度系数的影响进行了分析,并给出了相应的函数拟合曲线,为采用钻孔法对钢结构残余应力进行测试与分析提供了实验依据。     

圆锥滚子形变强化表层的残余应力分布

用X射线衍射方法测定了形变强化圆锥滚子沿层深的残余应力分布、X射线半高宽和表面残余奥氏体量。结果表明：圆锥滚子强化表层存在残余压应力；残余压应力峰出现在距表面约2001μm处，峰值随强化时间延长而增大，强化16h达最大，此后则减小；强化过程中滚子表面及次表面X射线半高宽减小，约在50μm处有一极小值。     

基于能量法的残余应力测试

通过对压痕过程进行理论分析,基于能量法研究了残余应力测试原理和方法。通过张量分解,推导了残余应力在压痕过程中所做的功;通过有限元分析,总结了残余应力对压痕过程的影响;根据功与能量的关系,建立了压痕功与残余应力之间的解析模型,并推导了残余应力求解公式。结果表明:残余应力对压痕加载的初始阶段影响很大,但对加载的后半阶段和卸载过程的影响很小,可忽略不计,并且拉应力对压痕过程的影响明显大于压应力,可以认为压痕在加载过程中是一个弹塑性的变形过程,而在卸载过程中是弹性变形过程;试验证明了所建立的残余应力模型求解的残余应力是准确可靠的,可以用于残余应力的测试。     

基于残余应力应变关系的压痕法测试技术

根据压痕法测量原理,建立了有限元分析模型,构造了残余应力范围σres/σy为-0.7~+0.7,分析了在不同载荷下压痕位移量,压痕接触应力分布规律,建立了不同位置处残余应力应变标定关系,在测试中根据不同位置处所得的应变量,代入到相应的标定关系式,计算得出残余应力。研究结果表明:残余拉、压应力程度大,压痕等效应力值大,弹塑性边界c宽。残余压应力程度越大,抗变形能力大,变形量小,接触应力分布范围窄;反之成立。在一定条件下根据所标定的残余应力应变关系所计算得到残余应力,与预先设定应力其吻合程度较高,说明标定关系可行;但也存在一定的偏差,在L=3mm处最大偏差范围在1%~31%。因此,合理的测试位置和测试技术的进一步研究对于提高残余应力测试精度尤为重要。     

残余应力引起的铣削变形有限元分析

应用弹性力学理论推导出了二维连续铣削过程中工件内应力再分布及其引起变形的计算递推公式.解决了有限元建模、初始应力加载、变形评估等仿真关键技术,建立了残余应力引起铣削变形的二维有限元仿真模型.最后对实例进行了仿真计算,分析了残余应力引起的加工变形规律,并用解析法对仿真结果的进行了验证.     

铝合金材料残余应力测试的钻孔法研究

用加载的方法对矩形空心截面的铝合金试件预制残余应力，然后用钻孔法测定残余应力的数值，并用弹塑性理论对试件的残余应力进行了理论计算。结果表明，用钻孔法测定铝合金材料残余应力的方法是可行的，其误差与弹塑性理论计算的残余应力相差１５％左右。     

螺旋缝埋弧焊管残余应力的测试与控制

在大量试验的基础上,综合论述了螺旋缝埋弧焊管实际生产中有关残余应力的测试与控制问题。结果表明：切口位置不同,切口张开间距不同;正常的水压试验有一定的降低残余应力的作用,但主要是引起了焊管内部残余应力的重新分布;建议在焊管补充技术条件中,应明确规定切环试验的切口位置,并应对切环试验的径向、轴向位移加以限制。