富铼渣中铼浸出试验

针对富铼渣中成分多、金属赋存状态复杂的特点,采用控电位氧化浸出方法对富铼渣中的铼进行浸出试验,通过单因素试验确定了下述最优条件：氧化浸出电位700~750 mV、硫酸质量浓度15%、浸出温度70 ℃、浸出时间60 min,在此条件下铼浸出率为98.612%,其他组分浸出率均高于90%。     

富铼渣浸出工艺改进试验研究

针对某铜业公司铼酸铵回收系统铼浸出率不高及产品铼酸铵品位较低的现实情况,将原有的高酸氧化浸出改为单一双氧水体系氧化浸出,采取实验室小型试验研究方式,进行富铼渣浸出工艺改进试验研究.试验结果表明:在双氧水用量400 mL/100 g渣、时间120 min、浸出温度70℃条件下,浸出液中铼的浓度可达1988 mg/L,相较...     

从富铼渣中浸出铼的工艺研究

本文简述了从铜冶炼污酸中采用化学沉淀法进行铜、铼等有价金属的回收,进一步研究沉淀物中铜、铼等金属的浸出与提纯。主体工艺采用硫代硫酸盐沉淀,NaClO₃氧化浸出进行有价金属的回收。     

富铼渣常压浸出工艺研究

采用双氧水常压氧化浸出富铼渣,考察液固比、双氧水用量、硫酸浓度、浸出温度和时间对铼浸出率的影响。结果表明,在液固比2∶1,双氧水体积为水2倍,硫酸浓度20g/L,室温下搅拌浸出2h的最优条件下,富铼渣中铼的综合平均浸出率达到96.52%。     

富铼渣常压氧化浸出工艺研究

采用单因素试验研究了氯酸钠添加量、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间对富铼渣中铜、铼、砷、铅浸出的影响。结果表明,在氯酸钠添加量为原料量0.4倍、硫酸浓度1.5 mol/L、液固比5、浸出温度80℃、浸出时间1h的优化条件下,铜、铼、砷、铅平均浸出率分别达到98.75%、98.32%、99.16%、5.91%。     

富锗浸出渣还原浸出试验研究

针对富锗锌焙烧矿富锗浸出渣(简称富锗浸出渣)常规硫酸浸出时锗、锌浸出率偏低问题,从富锗浸出渣性质、浸出机理分析提出了SO₂还原浸出试验研究方法,对浸出时间、浸出温度、始酸浓度、液固比进行单因素试验研究。结果表明：在釜内压力0.4 MPa、浸出温度120℃、始酸浓度(40～50) g/L、浸出时间4 h、液固比6 L/kg时,锗、锌浸出率分别可达83.1%和94.5%。     

丁二酮肟分光光度法测定富铼渣中铼

称取0.20 g样品于高铝坩埚中,置于马弗炉中升温至250 ℃,恒温30 min以驱除硫和砷,再加入3.5 g过氧化钠于730 ℃熔解7 min,以水浸出熔融物后,加热微沸约5 min以促进过氧化钠产生的过氧化氢分解完全,加水定容后,过滤,加入1滴对硝基酚溶液,滴加盐酸(1+6)至溶液黄色刚褪去(pH≈1),加水至20 mL,再加入5 mL 400 g/L柠檬酸溶液、5 mL盐酸(1+3)、5 mL 10 g/L丁二酮肟乙醇溶液、5 mL 250 g/L氯化亚锡溶液进行显色测定,建立了丁二酮肟分光光度法测定富铼渣中铼含量的方法。实验表明:铼的质量浓度在100～600 μg/100 mL范围内与其吸光度符合比尔定律,方法检出限为11.3 μg/mL。干扰试验表明样品中共存离子不干扰测定。将方法用于两个富铼渣管理样品及两个实际样品中铼的测定,测定值与参考值相符,相对标准偏差(RSD,n=22)为0.69%～1.1%,回收率为99%～100%。     

铜冶炼富铼渣提铼工艺

采用“富铼渣浸出—浸出液预处理—萃取—反萃—结晶”工艺流程,研究了铜冶炼富铼渣提铼工艺,着重考察浸出工序中H₂O₂用量、硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等对铼浸出率的影响,以及预处理工序中CaO用量对铼、砷回收率的影响。结果表明：在50 g富铼渣、H₂O₂用量150 mL、初始液固比2、初始硫酸浓度20 g/L、室温(20～25℃)搅拌浸出2 h的最优条件下,铼浸出率可达92.2%,砷浸出率达到96.6%;浸出液经过CaO预处理后,“预处理—萃取—反萃”工序铼总回收率超过98%,砷总回收率不到1.8%,实现了铼与砷的有效分离;一次结晶所得铼酸铵的纯度约为95%,铼结晶率为66%。     

从富铼渣中回收铼并制备高铼酸铵

研究从富铼渣中回收并制备铼产品的工艺路线,着重考察药剂浓度、相比、时间等对铼萃取—反萃的影响,并探索进行了结晶制备高铼酸铵试验。结果表明,经过压力浸出,铼的浸出率达98%以上;在优化试验条件下,铼萃取率可达99.98%,反萃率达到99%以上,一次结晶所得高铼酸铵纯度为98.7%。     

富铼砷滤饼加压浸出工艺研究

进行了加压浸出工艺处理富铼砷滤饼的试验研究,通过单因素试验研究了浸出温度、氧分压、初始酸度、浸出时间对浸出率的影响。结果表明:在浸出温度160℃、氧分压1 MPa、初始酸度80g/L、浸出时间3 h、液固比8:1的优化条件下,砷、铼浸出率分别达到99.6%、98.2%,浸出渣中硫含量达到94.5%,且主要以单质形态存在。与富铼砷滤饼常压浸出工艺相比,该工艺具有流程短、浸出率高、浸出液成分简单等优点。     

高钴渣浸出试验研究

本文论述了一种冶炼产高钴渣浸出钴、锌、铁、锰的实验研究,该试验采用还原剂酸浸,通过考察酸度、还原剂加入量、时间等因素对金属浸出率的影响,最终确定浸出条件为:浸出温度85℃,pH值1～1.5,亚硫酸钠加入量为1.2倍理论量,时间2h。     

硫酸浸出赤泥富钛渣

制备了赤泥富钛渣,并通过单因素和正交试验考查了硫酸浓度、反应时间、反应温度对二氧化钛酸解率的影响。结果表明,影响二氧化钛酸解率因素的主次顺序为硫酸浓度、反应温度和反应时间。较佳酸化条件是反应温度180℃、反应时间140min和硫酸浓度95%,二氧化钛酸解率为96.32%。     

铜阳极泥渣中浸出碲的试验研究

以铜阳极泥渣为原料,探讨了碲的浸出条件。通过正交试验与单因素试验考察了浸出时间、温度、pH及高锰酸钾加入量对碲浸出率的影响。结果表明,最佳浸出工艺条件为:时间4 h、温度70℃、高锰酸钾用量0.8%、pH 1.6左右。在最佳浸出条件下,碲浸出率达92.15%。     

从除钼渣中浸出钨钼试验研究

研究了用常压碱浸法从某APT厂除钼渣中回收钨、钼、铜,考察了氢氧化钠用量、浸出温度、反应时间、液固体积质量比对钨、钼浸出率的影响。试验结果表明,在氢氧化钠用量为理论量、反应时间为60min、浸出温度为80℃、液固体积质量比为3∶1条件下,钨、钼浸出率分别为98.2%和98.3%,而铜以CuS形式留在渣中。     

从铜浸出渣中回收铜的试验研究

目的:探究从铜浸出液中回收铜的实验方法。方法:选择金属生产厂火法炼铜后剩余的铜浸出渣作为实验原料,根据固体渣料中铜化学元素的含量,进行从铜浸出渣中回收铜的实验流程的设计,根据氧化物遇酸可溶解的原理,使用盐酸及硫酸作为铜金属的浸出试剂,实验中控制温度、试剂浓度,避免外界因素对铜金属的回收产生影响。结果:电解后阴极析出铜元素的含量为 99.98g/L,实现铜金属的高效率回收。结论:从铜浸出渣中回收铜的试验方法可以有效的提升铜金属的回收率,有助于铜金属的生产,具有现实的推广意义。     

钴渣中三价钴的还原浸出试验研究

研究了电积钴生产过程产出的氧化钴渣中三价钴的还原浸出工艺。试验结果表明,在液固比6∶1,浸出温度60～70℃,浸出终点pH=3.5,反应时间60min,搅拌转速300r/min,加入2.5倍钴量(摩尔比)的还原剂亚硫酸钠再浸出120min,钴的最高浸出率达到99.86%。     

铬渣中六价铬的浸出及还原试验研究

提出了硫酸浸出—浸出渣水合肼还原的铬渣解毒工艺,考察了相关因素对铬渣中六价铬去除率的影响,确定了铬渣解毒优化条件。试验结果表明:在80℃下用硫酸浸出铬渣,控制液固体积质量比8∶1,浸出终点pH为8.0左右,浸出时间120min,铬渣中的六价铬浸出率为76%;然后用水合肼还原浸出渣中剩余的六价铬,水合肼加入量为浸出渣质量的0.06%,最终渣中水溶性六价铬质量分数降至5mg/kg以下,达到排放要求。     

从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。     

镍羰化渣浸出试验研究

镍羰化渣中含有铜、镍、钴、铁、硫、砷、金、银及铂族金属等,具有极大的回收价值。本文进行了羰化渣常压浸出-加压浸出小型试验,镍浸出率在98%以上,实现了羰化渣中镍金属的有效提取。     

浸出渣银浮选工艺试验研究

某浸出渣含银140 g/t左右,铜0.61%,锌24.23%,铅2.14%,硫7.43%;银在浸出渣中的形态比较复杂,通过粒度分析知90%以上的银集中在-0.074 mm的细粒级浸出渣之中。通过分析银化学性质和浸出渣银及各物质的性质,考虑用氯化钠、硫化钠等预处理改善浮选指标;加入乙硫氮组合药剂作用来提高银浮选指标。组合用药的试验研究表明,选择组合用药制度有助于银回收率的提高。同时进行了闭路流程比较,获得了较理想工艺流程。锌浸出渣通过一粗两精三扫流程,得到了品位达到了1 860~2 060 g/t,回收率达到75.2%~79%的银精矿,铜有一定的富集,但是品位和回收率显然都不高,品位只有7%,回收率大概在43%左右。本试验研究取得了一定的成果,希望对今后类似的锌浸出渣银回收提高一定借鉴和指导。