起止回收CO体积分数影响转炉烟气能量回收的规律分析

转炉炼钢工序转炉烟气显热、潜热回收是"负能炼钢"的核心.以某钢厂300 t顶底复吹转炉为例,建立了转炉烟气中CO、O2体积分数随吹炼时间变化的特征模型,分析了起止回收CO体积分数对转炉煤气回收量及热值、蒸汽极限回收量的影响规律.结果表明,当起止回收CO体积分数增加±1％,转炉煤气回收量减少±0.50 m3/t,热值增加±22.3 kJ/m3,蒸汽极限回收量增加±1.77 kg/t.最后从转炉煤气回收、转炉烟气高温显热回收、转炉吹炼初末期低热值煤气回收利用三个角度分析了提升转炉烟气余热余能回收利用率的途径.     

干法除尘工艺在200 t半钢炼钢转炉上的应用

 针对攀钢集团西昌钢钒有限公司200 t半钢炼钢转炉采用干法除尘工艺时出现的泄爆率高、煤气回收量低、除尘效果差等问题,结合半钢炼钢生产实际,对干法除尘泄爆原理及其在半钢炼钢转炉应用的难点进行分析,在此基础上对转炉风机转速、供氧制度、造渣加料制度及氧枪枪位制度等工艺参数进行改进。改进后的应用效果表明,200 t半钢炼钢转炉泄爆率由7.60%降低到0.08%,煤气回收量由54.6 提高到123.6 m3/t ,除尘灰回收量显著增加;同时,转炉冶炼周期缩短4 min,氧耗降低2.4 m3/t,除尘效果更好,保证了转炉冶炼的顺行,大大降低了炼钢能耗。     

转炉煤气LT干法回收工艺技术的改进

针对西昌钢钒公司转炉煤气回收热量偏低的问题,从降低转炉煤气含尘含水量、提高转炉煤气回收热量等方面,实施蒸发冷却器运行方式优化、电除尘器运行方式优化、煤气冷却器改造和运行方式优化,规范调度调节、回收参数优化等,转炉煤气回收热量明显提升,使得转炉煤气吨钢回收量从开始的71.8 m~3/t上升至91.2 m~3/t。     

转炉煤气回收与其实践

首钢二炼钢210t大型转炉煤气回收系统是经过改造具有自己特点的OG系统,经过两年多的运行,一方面是安全可靠,一方面吨钢回收量达93m~3/t,属国内先进水平,证明其工艺和装置是成功的。本文在介绍了该厂煤气回收工艺和装置的特点以后,表列了转炉煤气回收的情况,谈到了避免爆炸,保证炉口不冒烟和控制风机不振动所摸索到的经验,最后指出了系统需进一步改进和提高的方面。     

钒钛铁水转炉炼钢煤气回收工艺技术的优化

系统分析了冶炼含钒铁水特殊工艺条件下影响转炉煤气回收的诸多因素。通过工业试验优化了相关工序环节的操作和控制水平,如:调整活动烟罩高度,炉口微压控制,优化炼钢吹炼过程的加料制度,确保转炉煤气的平稳回收,优化造渣制度及氧枪操作方式,修订煤气回收限值等,提高了炼钢工序煤气回收水平。在半钢炼钢条件下转炉煤气回收量达119.87 m3/t,煤气热值达5 578.655 k J/m3。     

转炉煤气回收利用系统的改造

描述了承钢转炉煤气回收现状,分析了影响转炉煤气回收的主要因素,通过煤气柜进、出口管道连通,转炉煤气回收系统全面连通,转炉煤气掺入高炉煤气管道和转炉煤气用户开发等四项措施使得承钢转炉煤气吨钢回收量达到115m~3/t钢。     

优化工艺创转炉煤气回收新高

随着达钢转炉煤气用户增加,用量加大,同时响应国家节能减排的号召,炼钢厂采取多种模式,精细管理,精心操作,深挖潜力,努力向负能炼钢这一国际标准靠近。目前炼钢转炉煤气回收平均浓度保持在46%-50%之间,吨钢回收量达到110m3以上。炼钢厂2012年全年工序能耗3.66kgce/t,其中7月份炼钢综合工序能耗-1.59kgce/t,首次达到炼钢工序能耗负能炼钢。从2013年1月至7月,月均回收量吨钢达115m3,月均工序能耗-0.016kgce/t,创达钢集团炼钢厂有史以来转炉煤气回收指标新高,连续数月实现全工序负能炼钢。     

钢铁冶炼新技术讲座之七 转炉炼钢新技术(四)

5煤气回收与负能炼钢5.1技术原理氧气转炉炼钢的基本化学反应是碳、硅、元素在氧化反应中放热。[C]+[O]→CO↑[Si]+[O]→SiO2氧化反应生成大量CO燃气;燃气温度(物理热)平均为1500℃￣1600℃,燃气热值(化学潜热)平均为2100kCal/Nm3,煤气波动在7￣115Nm3/t。见表1。表1转炉煤气成分、热值和回收气体量回收煤气成分/%煤气热值回收煤气量CO CO2N2H2O2kCal/Nm3/Nm3/t67.7￣71.214.4￣1513.3￣15.80.9￣1.20.1208￣218997￣115采用煤气回收装置回收转炉烟气的化学潜热;采用余热锅炉回收烟气的物理显热。当炉气回收的总热量大于炼钢厂生…     

联合特钢转炉煤气回收工艺探索

通过对炼钢厂煤气回收、利用的现状进行分析与研究,找出转炉煤气回收和净化过程中的影响因素。结合炼钢厂目前生产工艺和设备条件,通过采取调整转炉操作、更改喉口开度设定、优化回收条件和加强操作以及设备管理等措施,使煤气回收量由原来的95.79 m3/t提高到135.57 m~3/t,节能效果显著。     

邯钢100 t转炉提高煤气回收效率研究与实践

介绍了邯钢三炼钢100 t转炉回收煤气工艺及其影响因素,通过对转炉煤气回收系统实际运行情况的详细工艺调查,分析研究确定出提高转炉煤气回收效率的实际可控影响因素,有针对性地制定有效改进措施,在生产中取得了良好的实用效果。     

提高120t转炉煤气回收量的生产实践

对120t转炉煤气回收量进行了分析,采取降罩吹炼和合理供氧、合理控制炉口微差压、优化转炉煤气回收参数、调整副枪测温时间等措施,转炉煤气回收量由约90m3/t提高到120m3/t,最大日回收量达到126m3/t。     

宣钢转炉煤气回收系统优化改造的实践

国内先进的钢铁企业转炉煤气回收量达到120 m3/t钢,宣钢转炉煤气回收量不到60 m3/t钢,为提高宣钢转炉煤气回收量,进行了相应的节能技术改造.     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

转炉煤气回收规律及其影响因素研究

分析了转炉炉气成分和发生量随冶炼时间的变化规律 ,研究了转炉煤气回收量与影响因素之间的关系 ,给出了理想工况下的吨钢转炉煤气最大回收量。结果表明 ,铁水比提高1 % ,吨钢煤气回收量提高 1 0 89m3 /t;供氧强度提高 1m3 /(t·min) ,煤气回收量增加1 1 95 5m3 /t;若将煤气回收限制性条件放宽至CO≥ 3 5 %且O2 <1 % ,吨钢回收量提高1 5 2m3 /t;在理想工况下 ,转炉煤气最大回收量为 1 2 8 83m3 /t。     

300 t转炉石灰石造渣炼钢工艺能耗对比分析

为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

转炉煤气回收分析及其提高措施

以宝钢二炼钢250 t转炉煤气回收系统为背景,结合转炉煤气成分变化曲线从理论上分析了提高煤气回收量的基本途径,研究了转炉工序设备条件、原料条件、空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素对转炉煤气回收量的影响,其中空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素的影响尤为显著.从完善软硬件设备等方面提出了提高二炼钢转炉煤气回收水平的具体措施,实施后可取得很好的节能效果.     

安钢150t转炉煤气回收自动控制系统

介绍安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂150t转炉煤气回收自动控制系统,包括系统组成、功能和技术特点。对转炉冶炼产生的煤气进行回收利用是安钢第二炼轧厂推行低成本运行的一项重要举措,也是能源综合利用和缓解环境污染的重要途径,更是保证"负能炼钢"实现的重要基础。自转炉煤气回收系统全面投入使用以来,从运行情况看,风机从连锁保护到自动升降速,转炉煤气从自动分析到自动回收和放散点火,完全实现了自动化生产。目前,转炉煤气吨钢回收量最高可达到124m3,平均吨钢回收量也保持在90m3以上。     

转炉炼钢工序最小能耗的研究

分析了转炉炼钢过程能源消耗与工艺、设备、操作等因素的关系 ,建立了转炉工序能耗模型和应用模型 ,研究了转炉炼钢工序的最小能耗问题和与最小工序能耗相对应的工况条件。针对我国宝钢 2 5 0 t转炉的设备条件和生产数据 ,给出转炉煤气的最大回收量为 12 8.8m3/ t(钢 ) ,最小工序能耗为 - 18.90 kg/ t(钢 )     

技术信息

国内·马钢一钢厂实现负能炼钢MINUS ENGERGY CONSUMPTION STEEL MAKINGAT No.1STEEL MAKING SHOP,MAANSHAN STEEL2 0 0 2年 9月 ,马钢一钢厂已回收能量 3 4.0 kg标煤 / t坯、消耗能量 3 3 .4kg标煤 / t坯 ,两者相较负 0 .6kg标煤 / t坯 ,成为继宝钢、武钢之后在全国实现负能炼钢的厂家。一钢厂自 2 0 0 1年 2月 95 t转炉热负荷试车成功之日起就同步实现了转炉煤气和蒸汽回收 ,并把实现负能炼钢作为攻关目标。该厂规范了煤气回收操作 ,修改煤气回收工艺参数 ,延长煤气回收时间 ,开展氧含量超标及高碳钢煤气回收…