从高铅冰铜中提取铜

多年来,我厂鼓风炉处理的铅渣高铅冰铜含28～35%Cu,30～37%Pb,5～10%Fe,15～18%S,0.5～0.7%As,0.7～0.9%Sb。而Cu、Pb、Fe、S成FeS、Cu_2S、PbS存在。熔化后经吹风,首先高铅冰铜中的FeS氧化、生成FeO和SO_2FeO与加入的石英熔剂生成FeO·SiO_2。PbS在吹炼开始生成PbO与SO_2而PbO大部随炉气逸出,一部分生成     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

白冰铜氧化沸腾焙烧

白冰铜属高硫低熔点物料，采用沸腾焙烧脱硫，工艺过程不无难度。φ１００ｍｍ炉扩大试验所获结果，颇具实用意义。     

从含钒石煤酸浸液中溶剂萃取钒的试验研究

研究了从某含钒石煤酸浸液预处理后的溶液中溶剂萃取。用P204-TBP-磺化煤油组成的有机相萃取,用硫酸溶液反萃取,用酸性铵盐沉淀钒。试验考察了有机相组成、水相平衡pH、萃取剂浓度、相比、振荡时间等因素对钒萃取率的影响,确定了萃取工艺条件为:有机相组成为12.5%P204+5%TBP+82.5%磺化煤油,Vo∶Va=2∶1,三级逆流萃取。结果钒萃取率大于99.00%;用硫酸溶液经三级逆流反萃取,钒反萃取率大于97.00%;制备的V2O5产品纯度大于98.00%。     

从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲试验研究

试验研究了从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲的方法,采用AD-100高效铜萃取剂进行萃取铜试验,分析了水相初始pH、相比、萃取剂浓度等对铜萃取的影响,得到最佳工艺,即初始pH2.5、A∶O为2∶1、萃取剂体积浓度为25%、振荡10min时铜的萃取率达92.62%;且萃取过程中每个Cu~(2+)与两个萃取剂分子结合形成AD_2Cu。以亚硫酸钠直接还原除铜后液中的碲,分析了Na_2SO_3添加量、反应温度、搅拌速度以及反应时间对碲还原的影响,得出最佳工艺:Na_2SO_3添加量为20g/L、反应温度90℃、搅拌速度400r/min、反应50min时碲的还原率可达99.48%,且碲以二氧化碲的形式得到回收。     

从鼓风炉冶炼粗铅副产物铅冰铜中提铜的工艺研究

基于鼓风炉冶炼副产品铅冰铜,提出了加硫酸亚铁氧化焙烧—硫酸浸出提铜工艺。分析了焙烧过程中的物相变化,重点研究了浸出过程中初始硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比等对铜浸出率的影响。试验表明,铅冰铜中的硫化物经焙烧后转化为硫酸盐;焙烧产物在初始硫酸浓度1.5 mol/L、温度95°、时间2.0 h、液固比4:1的条件下浸出,铜浸出率达到98.22%,浸出渣主要物相为PbSO_4、Fe_2O_3。该工艺具有流程短、操作简单、铜浸出率高等优点。     

铅浮渣反射炉提高冰铜铜铅比的生产实践

分析了影响铅浮渣反射炉冰铜含铅的主要原因,并在熔剂配料比、炉座结构及工艺操作制度等方面作出技术改进,改进后冰铜含铅大幅降低,冰铜铜铅比达到5.48∶1,取得了显著的效果。     

硫化物沉淀法从氧化镍矿酸浸液中富集有价金属

用硫化钠做沉淀剂,常温常压下,从氧化镍矿的酸浸液中沉淀富集Ni、Cu、Co,试验了影响回收率及富集效果的诸多因素,如沉淀剂加入量、沉淀温度、沉淀的酸度。在合适条件下Ni、Cu、Co回收率均大于99%,富集效果明显。在此基础上,进行扩大量试验,得到相近结果,并用选择比定量表征了Ni、Cu、Co相对于Fe、Al、Mg、Mn、Pb、Zn等金属的富集效果。     

提高铜—铅冰铜转炉吹炼的铅收率

方法是在转炉吹炼冰铜(含铜47～52和铅5％～8％)时,采用高钙和低铁废渣取代石灰石和石英作添加剂。这样,铅在低粘度转炉     

铜精矿与冰铜混合料的全氧化沸腾焙烧

试验将美国“ＡＭＡＸ”炼铜法炉渣贫化过程中产生的少量低品位冰铜与铜精矿混合后，经全氧化沸腾焙烧处理，证明了其技术上的可行性。     

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。     

低品位铅冰铜硫酸氧化浸出动力学

采用H₂SO₄-H₂O₂体系对低品位铅冰铜进行了氧化浸出研究,利用ICP、XRF、粒度分析、XRD和SEM-EDS等手段对铅冰铜进行了物质组成研究,并分析了浸出动力学过程。结果表明：在初始硫酸浓度210 g/L、浸出温度70℃、搅拌速度400 r/min、过氧化氢与铅冰铜的质量比5、浸出时间180 min和液固比11的条件下,铜浸出率可达90.69%。动力学分析表明,低品位铅冰铜的硫酸氧化浸出过程符合未反应收缩核模型,反应活化能为9.67 kJ/mol,浸出过程受扩散控制。     

碱性高压处理铅冰铜过程中铜的行为研究

通过碱性高压处理氧化铅冰铜过程中吉布斯自由能变化的计算,绘制了500K下的pO2/pΘ-[OH-]图,判断出该条件下反应生成的固相产物为CuO。通过实验验证,证明与理论分析相符。另外,运用同时平衡原理和质量平衡原理对Cu（Ⅱ）-H2O体系进行了热力学分析和计算,在此基础上绘制了Cu（Ⅱ）-H2O体系在25℃下CuO和Cu（OH）2的平衡浓度对数-pH图和氧化铜溶解平衡时铜配离子分布图,确定了两种固相稳定存在的pH值范围及铜的各种配离子与pH值的关系。由热力学图可得出：碱性溶液中CuO比Cu（OH）2更难溶。研究结果为碱性高压处理铅冰铜提供了一定的理论依据。     

铅冰铜中锡的测定方法

文章对铅冰铜中锡的测定方法进行了探讨,通过将干扰元素铜、砷、锑等进行有效分离,解决了以往铅冰铜锡测定终点不稳定的问题,通过多组实验对比证明该方法可行。     

杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸工艺试验研究

研究了杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸回收铜、镍工艺,试验结果表明:氧化焙烧温度650℃、焙烧时间1 h、焙砂粒度-150μm、浸出温度80℃、浸出时间1 h、液固比5∶1、初始酸度150 g/L的最优条件下,铜、镍浸出率分别可达到98.4%和94.7%,富含铅、锡、锑的浸出渣可用作炼锡原料。     

用加压氨浸法从低品位铅冰铜中浸出铜锌试验研究

研究了采用NH₃·H₂O-(NH₄)₂CO₃体系从低品位铅冰铜中加压氨浸分离铜锌,考察了氨水浓度、氧气压力、搅拌速度、碳酸铵浓度、温度、液固体积质量比和浸出时间对金属浸出率的影响。结果表明：在氨水浓度3.5 mol/L、氧气压力0.8 MPa、搅拌速度800 r/min、碳酸铵浓度1.5 mol/L、温度100℃、液固体积质量比6/1条件下浸出4 h,铜、锌浸出率分别为81.99%和70.20%,而铁、铅浸出率仅4.11%和1.78%,铜、锌得到选择性浸出。     

钒渣无焙烧酸浸液萃取分离试验研究

系统研究了转炉钒渣无焙烧酸浸液中钒与铁的萃取分离情况。进行萃取-反萃单因素试验,分别考察萃取温度、初始p H值,萃取剂组成、萃取相比,萃取、反萃时间,反萃剂浓度、反萃相比等因素对萃取和反萃结果的影响。萃取试验结果表明:在常温(20℃),浸出液p H2.0,有机相组成20%P204+5%TBP+75%磺化煤油,相比(O/A)1∶1,震荡时间5 min条件下,钒的一级萃取率达到74.49%,铁的萃取率仅为1.92%,其他离子不进入有机相;该条件下进行四级错流萃取,钒的总萃取率可达97.89%。反萃试验结果表明:反萃时间4 min,反萃剂浓度200g/L,反萃相比(O/A)5∶1时,钒的反萃率达98.58%,有机相中的铁不进入反萃水相,提钒酸浸液得到净化。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。     

从废钒催化剂酸浸液中萃取钒

研究了用TOA作萃取剂从废钒催化剂酸浸液中萃取钒,考察了各影响因素对钒萃取率的影响,确定了最佳萃取参数。试验结果表明:用10%TOA+4%癸醇+86%磺化煤油作萃取剂,在水相pH=2.5、有机相与水相体积比(Vo∶Va)=1∶3、萃取时间2.5min、静置时间5min条件下,钒的单级萃取率高达95.2%;用0.6mol/L Na2CO3溶液进行2级反萃取,钒的反萃取率在99%以上;反萃取液可直接沉淀钒,产品V2O5质量达到GB3283—1987冶金99级标准。萃余液可集中处理。该工艺简单,综合效益显著。     

从石煤酸浸液中萃取分离钒钼

采用P204作为萃取剂富集分离石煤酸浸液中的钒和钼,考察了溶液pH值、反萃剂种类、反萃剂浓度、反萃相比对钒钼富集分离的影响.研究结果表明：经过Na2S2O3还原后的溶液,钒的萃取率可以达到84.1%,钼的萃取率可以达到81.1%;采用1.5 mol/L的硫酸溶液反萃负载钒和钼的有机相,钒的反萃率可以达到99%以上,钼不能被反萃;在O/A为（体积比）3∶1的条件下采用60 g/L的碳酸氢铵溶液可以将钼反萃,其反萃率为76.4%.采用不同的反萃剂,可以实现钒和钼的分离.