粗纱捻系数对赛络纺亚麻/涤纶混纺纱性能的影响

对亚麻/涤纶赛络纺纱试纺,研究粗纱捻系数对赛络纺纱线性能的影响。通过在23.6 tex亚麻/涤纶赛络纺纱的前纺工序中,采用不同的粗纱捻系数,可以得到不同的纱线质量,并对纱线的毛羽、强度、条干CV值等各项指标进行测试与分析。实验结果表明:随着粗纱捻系数的增加,亚麻/涤纶赛络纱的细节减少,粗节增加,但整体条干CV值趋于均匀,粗纱捻系数对其断裂强度的影响随着捻系数的增加而增大。     

集聚赛络纺纯涤纶纱的结构及其导湿性能

为改善集聚赛络纺纯涤纶纱的导湿性能,将其与赛络纺纯涤纶纱和集聚纺纯涤纶纱的导湿性能进行对比分析。以相同的纺纱工艺参数分别纺制14.6、9.7、7.3 tex 3种规格的赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺纯涤纶纱,并采用毛细芯吸法对３ 种纱线的导湿性能进行测试。结果表明：当纺纱方法不同而纱线线密度相同时,集聚赛络纺纯涤纶纱的导湿性最好,纱线表面较光洁,毛羽也最少,条干均匀度最好;集聚赛络纺纯涤纶纱的横截面形态更加接近于圆形,纱中纤维紧密捻合,纱线结构紧密。由此可认为,集聚赛络纺纯涤纶纱特殊的纱线结构使其具有较好的导湿性能,这为提高涤纶织物的导湿性能提供了可能。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

几种纺纱方式对成纱性能的影响

嵌入式复合纺是一种新型纺纱技术,研究了普通环锭纺、赛络纺、赛络菲尔纺和嵌入式复合纺4种纺纱方式对成纱性能的影响.在选用5.56 tex涤纶长丝和毛粗纱为原料,成纱细度和捻度不变的情况下,在细纱小样机上采用不同纺纱方式纺纱.对所纺成纱的各项性能进行了测试,探究了纺纱方式对成纱性能产生影响的原因.结果表明:纺纱方式的原理不同带来的外在的成纱结构特点影响了纱线的内在性能;4种纺纱方式中,嵌入式复合纺成纱的强伸性能、毛羽指数和条干水平最优.     

纺纱方法对洋麻/芳纶长丝混纺纱性能的影响

以洋麻和对位芳纶为原料,使用赛络纺、赛络菲尔纺、改进赛络菲尔纺和嵌入式复合纺等新型纺纱方法纺制混纺纱线。研究了不同纺纱方法下长丝与粗纱间距、捻系数对混纺纱线强度和毛羽指数的影响。结果表明:芳纶长丝的加入对混纺纱线性能有明显的改善;综合比对4种新型纺纱方法,改进赛络菲尔纺最适合纺制30/70洋麻/芳纶混纺纱线,其最佳纺纱工艺为:粗纱间距10 mm,捻系数330。     

不同纺纱方式对竹浆纤维混纺纱线性能的影响

为研究不同纺纱方式对竹浆纤维混纺纱线性能的影响,采用竹浆纤维、棉纤维、涤纶纤维与粘胶纤维进行混纺,混纺比例为15/40/30/15。通过对竹浆纤维混纺纱线的条干均匀度、毛羽、断裂强度、断裂伸长率等性能进行测试分析,探究了纺纱方式对成纱性能产生影响的原因。结果表明:由于转杯纺、赛络纺、环锭纺、赛络紧密纺、普通紧密纺纺纱方式不同,其不同的成纱结构特点影响了纱线的内在性能。环锭纱适宜生产强力要求较高的产品,紧密纱综合性能较好,赛络纱具有良好的外观特征,转杯纱的条干CV值优于环锭纱,赛络紧密纺的成纱毛羽最低。     

涤纶赛络集聚纱摩擦性能研究

探讨纯涤纶赛络集聚纱的摩擦性能。从纱线表面特征、纱线直径和可压缩性能方面评价了不同初张力条件下T14.6tex、T11.7tex和T9.7tex赛络集聚纱的摩擦性能,并与传统环锭纱、集聚纱和赛络纱进行对比分析。结果表明:纱线的静摩擦因数和动摩擦因数均随所施初张力的增加而降低;纯涤纶赛络集聚纱纵向表观结构整齐度最高,表面毛羽明显减少,条干均匀度也得以改善;赛络集聚纱表面光洁,平顺整齐,且纱线直径和可压缩变形小,摩擦时接触面积小,纱线的静摩擦因数和动摩擦因数比相同规格的其他三种纺纱方法小。认为:利用赛络集聚纺技术开发纯涤纶纱线可以改善涤纶纱线的摩擦性能,提高其织物的服用舒适性。     

Sadaer~(TM)粗纱捻系数研究与实践

文章简述了Sadaer~(TM)粗纱捻系数设计的必要性,针对不同的捻系数,通过对纱线强伸性、纱线条干、毛羽指数等指标的对比分析,研究了粗纱捻系数对这些关键指标的影响规律。结果表明:粗纱捻系数对后序制成的纱线的强伸性能以及条干均匀度影响较大,但是对纱线毛羽方面的影响较小;在一定的纺纱参数调整范围内,随着粗纱捻系数的逐步增大,纱线的强伸性及条干均匀度均可得到有效改善,从而可以实现提高成纱条干水平、改善成纱毛羽的纺纱效果。     

乌拉草/棉/维纶复合纱线的开发与性能

针对乌拉草/棉/维纶赛络纺包芯纱存在毛羽较多和条干较差等问题,加装导纱器引入外包缠纱,设计一种改善其条干和减少毛羽的新型纺纱方法:改进型赛络菲尔纺。对影响纱线性能较大的纱线捻系数与导纱间距进行了实验,并以断裂强度、断裂伸长率、毛羽指数和条干均匀度为性能评价指标,对改进型赛络菲尔纺制备的乌拉草/棉/维纶复合纱的工艺进行模糊综合评价。结果表明:捻系数对纱线性能影响顺序依次为400、380、360、340;改进型赛络菲尔纺在单纱间距为10 mm,捻系数为400时,复合纱的综合性能最好,与传统赛络菲尔纺工艺制备的包芯纱对比,毛羽指数下降了73.49%,条干不匀率减小了29.05%。     

紧密纺和传统纺精梳毛纱的性能比较

选择国产B583细纱机传统纺和在其基础上改造的紧密纺设备,保持工艺参数基本一致的条件下,纺制原料为70支澳毛48.14%,1.5旦涤纶短纤51.86%,纱线密度均为14.2 tex、捻系数为320的紧密纺和传统纺混纺纱线,比较2种纱线的条干不匀率、强度伸长、粗细节、毛羽及耐磨性等主要性能.实验分析得出,紧密纺与传统纺纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗节细节明显减少,尤其是1～9 mm的毛羽数量紧密纺均少于传统纺.因此,对传统毛纺细纱机,进行紧密纺改造,是提高毛纱和后道工序产量和质量的有效措施.     

赛络纺生物基锦纶56/涤纶长丝包芯纱制备及性能

为改善生物基锦纶56(PA56)短纤维纱线强力低及其织物抗皱性差的问题，采用赛络纺包芯技术制备了多个捻系数的包芯纱产品(SCY)，并织造了2种织物。分析了SCY的力学性能、纱线外观、纱线截面、耐磨性及其织物折皱回复性。研究结果表明:捻系数为400的SCY力学性能最好，断裂强度为25.0 c N/tex，断裂伸长率为34.7%，相较于赛络纺纱，断裂强度和伸长率分别提升了20.1%和11.1%;涤纶长丝被完全包覆在纱体中间，表现出良好的包覆效果; SCY纱线具有良好的可织性;与纯赛络纺纱织物相比，添加涤纶长丝的包芯纱织物的急弹/缓弹性折痕回复角均显著提升，说明采用赛络纺包芯技术能有效提升PA56短纤维织物的抗皱性。     

XLA与LYCRA两种包芯纱的工艺优化及其质量对比分析

为了更好地了解XLA与LYCRA两种弹性纤维及其包芯纱的性能,文章分别采用全聚纺、全聚赛络纺纺纱技术生产了JC/XLA与JC/LYCRA两种包芯纱。介绍了全聚赛络纺包芯纱的成纱原理,对比分析了两种弹性纤维的性能,通过对纱线捻系数、弹性长丝的牵伸倍数、喇叭口位置等纺纱工艺进行优化,确定最优工艺,并对比两种弹性纤维的包芯纱线性能。结果表明:与全聚纺相比,采用全聚赛络纺纺纱方式生产包芯纱,可以明显改善成纱条干、减少纱线毛羽、提高纱线强力、改善芯丝的包覆效果;XLA包芯纱比LYCRA包芯纱结构更光滑紧密,LYCRA弹性高、回弹力较大,回缩力使LYCRA包芯纱易起隆,影响纱线的条干与毛羽。     

涤纶缝纫线的纺制技术及质量探讨

选用5-10m的涤纶短纤纯涤纶粗纱和45dtex涤纶长丝为原料,在其他工艺参数不变的情况下,用嵌入式复合纺、赛络菲尔纺、赛络纺和环锭纺四种不同纺纱技术进行纺纱,通过成纱性能对比确定嵌入式复合纺纱技术生产涤纶缝纫线的最佳纺制技术。使用嵌入式复合纺纱技术纺制涤纶缝纫线,在其他纺纱工艺不变的情况下,分别选取不同的长丝问距、捻系数和长丝张力进行了纺纱最佳工艺参数的优化,通过对所纺纱线的实际强力伸长、毛羽指标和条干均匀度三项指标进行测试,最终确定最佳的涤纶缝纫线的纺制工艺。     

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。     

不同纺纱方法纺制的棉涤混纺纱质量对比分析

探讨棉涤混纺赛络纱、赛络AB纱和传统环锭纱的质量。分别纺制了四种不同纱号的棉/涤60/40混纺赛络纱、赛络AB纱和传统环锭纱,测试了各纱强伸、毛羽和条干性能,并分析了每种纺纱方式的特点和适应性。结果表明:赛络纱、赛络AB纱在强伸性能、毛羽数量、条干质量方面均明显优于传统环锭纱,而赛络纱与赛络AB纱相比,强力、条干指标稍优,毛羽水平基本相当。认为:赛络纺纱方法是提高棉涤混纺纱质量水平的有效途径,不同纺纱方法具有不同的特点和适应性。实际生产中,应根据纺纱原料、所纺纱号质量要求以及纺纱条件选择适宜纺纱方法,纺制出满足用户质量要求的纱线,适应市场的需求。     

低捻纱的纺制及成纱性能研究

为了增加对低捻纱工艺和性能的认识,明确不同纺纱方式低捻纱性能的区别及假捻器对不同纺纱方式低捻纱性能的影响,通过纺制不同纺纱方式低捻纱,并对条干均匀度、断裂强力和3 mm毛羽数等性能进行测试并分析。结果表明:4种纺纱方式低捻纱中,集聚纺低捻纱条干均匀度最好;赛络集聚纺低捻纱断裂强力最高,3 mm毛羽数最少;假捻器可明显提高集聚纺低捻纱的强力,降低普通环锭纺和集聚纺低捻纱的毛羽;JC 11.66 tex赛络集聚纺低捻纱的最低捻系数可达137。认为:纺纱方式和假捻器对低捻纱性能有较明显的影响。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

紧密赛络纺成纱工艺分析

文章进行了紧密赛络纺成纱工艺实验,并与紧密纺进行对比,发现捻系数对紧密赛络纺成纱强力及纱线断裂伸长率存在较大影响,为兼顾指标与生产效率,建议紧密赛络纺捻系数取140;与紧密纺比,紧密赛络纺纱线结构紧密,纤维排列整齐,与轴向夹角较小,但纱线表面毛羽要比紧密纺纱线多且长,成纱强力及弹性伸长紧密纺赛络纺要弱于紧密纺。     

假捻装置对成纱性能与结构的影响

分析假捻装置对纱线结构和性能的作用效果。通过在DTM 129型细纱机的前罗拉与导纱钩之间加装假捻装置,纺制改装前后两种方式的纱线,并对成纱指标进行测试分析;在显微镜下对纱线横截面和纵向表面进行观察分析,并对纱线直径和捻回角进行统计计算。结果表明:假捻纺纱线的强伸性、毛羽和条干等性能均优于普通纺纱线;假捻纺纱线结构紧密,直径略有减小,捻回角相对偏小,受外界挤压变形小。通过研究该纺纱方法可以更好地对纱线质量进行预测和控制。     

大麻/棉假捻集聚赛络混纺纱技术研究

采用假捻集聚赛络纺纱技术,设计试纺19.4、14.6、11.7 tex大麻/棉混纺纱,每种纱线设计3种不同的捻系数,分别测试所纺纱线条干、强力、毛羽等指标。结果表明:随着成纱线密度的增加,假捻集聚赛络纱线条干变好、强力增高;随着捻度的降低,纱线强力降低,条干差异不明显。针对大麻/棉假捻集聚赛络混纺纱试纺过程中毛羽增多和断头增加的问题,通过改进细纱机部件来进行改善。试验结果可为批量开发大麻/棉假捻集聚赛络混纺纱提供理论与实践依据。