LF预熔精炼渣成分优化的研究

研究了钢包炉(LF)用预熔精炼渣的优化方案,分析了CaO-Al2O3-MgO-BaO-SiO2预熔精炼渣系中各组分对该渣熔点、熔化时间以及脱硫能力的影响程度,得到了低熔点、低粘度、冶金效果好的渣系.得出预熔精炼渣的熔点、熔化时间受到碱度、氧化铝质量分数和萤石质量分数的综合影响,且渣的熔点不随MgO质量分数的增加而急剧增高.通过实验得到了LF用预熔渣的最优渣系,该渣系在天津钢管公司LF上应用取得了很好的效果,平均脱硫率由原来的71％上升到89％.     

5号LF精炼炉自动配料模型的设计与应用

<正>LF精炼渣对钢水的脱硫、脱氧、去气、吸收夹杂等有着非常重要的作用。目前,柳钢的LF渣系存在的主要问题是精炼渣的熔点和粘度偏高,碱度波动较大,且加渣料全凭经验操作,不利于钢液质量的控制及渣料消耗的控制。为此,采用物料平衡原理对柳钢LF终渣成分作了理论计算,结合生产实际,可望建立自动配料模型提高炼钢控制能力。本文进行总结。     

高级别管线钢超低硫控制研究

 利用光学碱度计算了1873 K时CaO SiO2 Al2O3 MgO(10%)四元精炼渣系的硫容量,从理论上分析了精炼高级别管线钢超低硫控制的工艺条件,绘制出精炼渣硫容量、渣中硫、钢中溶解氧与钢中硫的关系图。分析了某钢厂LF VD高级别管线钢生产工艺,LF1（LF炉精炼初期）、LF2（LF炉精炼末期）和VD精炼渣的氧化能力w（（MnO+FeO））分别为11.92%、2.00%和1.1０%,精炼渣碱度分别为3.195、6.250和7.600,精炼渣的曼内斯曼指数M（R/w(Al2O3）)分别为0.09、0.17和0.18,精炼渣硫容量CS′分别为0.010、0.022和0.023。钢中硫的质量分数从LF1的80×10-6,降低到LF2的（20～30）×10-6 ,并稳定在VD末期的20×10-6以下,与理论计算相符。     

LF精炼废渣资源循环利用综述

针对LF精炼废渣带来的堆放占地和环境污染日益突出等问题,开展精炼废渣资源循环利用的研究对于环境保护和钢铁企业的节能减排具有重要意义。综述了前人在LF精炼废渣资源循环利用方面所做的工作,分析了LF精炼废渣资源循环利用所存在的问题,提出脱硫是今后精炼废渣循环利用研究的关键,并指出LF精炼渣中含有大量的有益组分,只要脱除渣中的硫等有害元素,LF精炼渣就可以得到循环利用。国内外学者对脱除LF精炼渣中硫进行了大量研究,并取得了许多成果,促进了LF精炼渣循环利用,对实现节能减排有重要的意义。     

极低硫X70钢的LF精炼工艺研究

 在极低硫（w(S)≤0.0020%）X70钢的生产过程中,从铁水脱硫扒渣、转炉冶炼到LF精炼各工序要严格控制,而LF精炼工艺是影响钢液深脱硫的关键因素。控制好LF精炼终渣碱度、氧化性和渣量,钢液温度和脱氧,已生产出w(S)波动在0.0004%~0.0030%范围,平均0.0014%的X70钢。     

LF炉优化措施

<正>精炼保持足够的渣量,一是有利于钢水保温,研究表明,随渣层厚度的增加,则渣面辐射散热效果下降;二是有利于保证埋弧效果。钢包双透气改造及底吹氩制度优化,使温度均匀,测温有代表性。需要精炼钢水转炉出钢全部渣洗,有利于转炉出钢完毕至精炼前保温,有利于精炼快速造好泡沫渣埋弧。优化精炼渣系,有利于精炼过程发泡保证埋弧效果。LF炉造好泡沫渣有利于提高加热效率,稳定加热升温速度,在精炼中后期泡沫渣埋弧好     

热作模具钢LF炉精炼渣系的作用与渣系选择

介绍了国内热作模具钢LF炉精炼常用渣系的组成、各成分的特性及其在精炼过程中的作用,对比了不同精炼渣成分配比对精炼效果的影响。结果表明:炉渣碱度、(FeO+MnO)含量等对热作模具钢精炼过程中脱硫、脱氧、去夹杂物有很大的影响,开展新型渣系的研究对提高LF炉精炼效果十分必要。     

LF精炼使用铁矾土造渣生产低合金钢的精炼方法

LF精炼使用萤石作为助熔剂化渣作用时间短,不利于炉渣稳定,影响冶炼顺行,而且存在严重污染环境、侵蚀设备和损害人员健康等问题。本文使用铁矾土这一价格低廉的物料,在LF精炼造渣过程中进行造渣,通过改变渣系结构降低炉渣熔点来进行化渣,生产出合格钢水的方法,实现了绿色无污染低成本炼钢生产。     

宽厚板出钢预脱氧及LF快速造渣工艺分析

从LF造渣的目的及难点出发,分析了脱氧工艺、渣碱度、熔化温度及渣系组成对宽厚板精炼效果的影响。通过对宽厚板LF精炼进行统计分析,得出了较合理的渣系组成为(%):CaO51~62;SiO210~25;Al2O314~27;(TFe+MnO)<1.5。     

LF炉精炼渣调整对钢包耐材以及精炼效果的影响

针对LF精炼脱硫时钢包内衬严重侵蚀的问题,将LF炉精炼渣进行调整,使用铝酸钙体系取代萤石的无氟精炼渣。调渣后钢包的侵蚀状况得到明显改善,精炼数、精炼比以及拆包残厚得到较大幅度提升。新渣系的流动性以及脱硫效果能够满足生产要求。     

钢包渣改质剂和LF炉渣组分对脱硫性能的影响

介绍了钢包渣改质剂的主要类型和作用,分析了LF精炼渣各组分对脱硫性能的影响,为改质剂和精炼渣的研究使用提供参考依据。     

LF快速造白渣工艺分析

从LF造渣的目的及造渣的难点出发,分析了脱氧、渣碱度(R)、渣量及渣成分对精炼效果的影响。通过对LF精炼实绩的综合分析认为:出钢炉渣改质、LF前期快速升温是快速造渣的前提条件;强搅拌、合理渣系是LF白渣脱硫的必要条件;控制白渣粘度、软搅强度和时间是保证精炼渣吸浮夹杂的基本条件;控铝钢的合理渣成分为w(CaO)=55%～60%;w(SiO2)=10%～17%;w(Al2O3)=15%～22%;w(T.Fe+MnO)2.0%;渣量为8.0～12.0kg/t,综合碱度为1.9～2.3时精炼效果较佳。     

基于共存理论的钢包炉(LF)渣硫分配比模型的建立和应用

基于离子与分子共存理论,通过计算钢包炉（LF）精炼渣结构单元的质量作用浓度,建立了一种计算57CaO-10SiO₂-8MgO-25Al₂O₃四元渣系与钢液硫分配比的热力学模型,计算得出1630℃LF精炼结束时,该渣系的渣-钢间的硫分配比L_S=1115。通过9炉210 t双孔底吹氩LF渣样检测结果表明,当减去因现场和渣系的氧势等条件限制,所存在的定值系统偏差,该模型可有效反映工业生产的LF精炼渣硫分配比。     

150 t EAF-LF预熔精炼渣脱硫试验研究

通过 15 0tEAF LF预熔精炼渣脱硫试验表明 ,预熔精炼渣的脱硫及抑制回磷效果优于传统精炼渣。使用预熔精炼渣的平均渣量为 4.6kg/t,平均脱硫率达到 77.5 2 % ,最高脱硫率为 86%。钢水终点硫质量分数全部小于 5 0× 10 - 6 ,最低达到 2 5× 10 - 6 。预熔精炼渣具有熔化温度低 ,成渣速度快 ,脱硫效果十分稳定等特点 ,可以满足LF高效率化生产     

新型LF炉精炼渣的研制与应用

根据鞍钢连铸钢水的精炼要求,在LF炉精炼渣系及成分设计的基础上,开发了一种预熔型精炼渣,并投入了生产.新型LF炉精炼渣平均用量为0.47kg/t,在其它条件不变的情况下,平均脱硫率达到64.8%,钢中夹杂物总含量平均为0.00823%,包衬寿命大于95次,冶金效果显著.     

管线钢LF精炼效果分析

对某钢厂管线钢LF精炼效果进行了分析,包括精炼渣的碱度及其对钢中T．O的影响、渣中（MnO＋FeO）含量的变化、炉渣的曼内斯曼指数以及炉渣的脱硫效果。结果表明：LF精炼渣碱度在5．47～7．53,符合高品质钢所要求的碱度范围;LF精炼后渣中w（MnO＋FeO）偏高,平均为2．0%;LF精炼渣曼内斯曼指数MI（MI=R／w（A1203））偏低,影响渣的流动性及吸附夹杂物的能力;LF精炼过程脱硫率平均为62．5％,脱硫效果较好。     

LF精炼炉脱硫效率生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合北兴公司的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢-渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

LF炉精炼电耗控制分析与策略

结合现场生产实践和对数据统计进行分析,查找出影响LF炉精炼电耗高的＂顶渣、初始钢水温度、待精炼时间、精炼渣系、精炼挡位和电流选择及精炼设备＂主要因素,通过在冶炼、钢包、精炼、连铸、设备、生产协调六个环节实施改进措施,LF精炼吨钢电耗比最初降低了6.664（k W·h）/t。     

GCr15钢LF精炼渣系脱硫优化的研究

基于某钢厂现阶段LF精炼渣系脱硫效果差等问题,结合精炼渣脱硫机理进行实验研究。通过拟出10种精炼渣配方并对炉渣性能及钢中脱硫进行分析。研究发现,当精炼渣成分w(CaO)为45%~50%,w(SiO2)为18%~20%,w(Al2O3)为17%~21%,w(MgO)为9%~13%时脱硫效果较好,满足GCr15钢中脱硫要求。工业试验初步取得良好效果,为LF精炼渣系深脱硫提供依据。