烧结余能高效循环利用技术研究与应用

针对烧结环冷机中低温烟气外排造成的余能浪费以及环境污染等问题,通过中低温烟气循环利用的技术机理与工艺设计的有效结合,从烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘的主动控制三个方面对烟气余能循环利用技术进行了优化,并应用于新钢两台360m~2烧结机。生产实践表明,烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘对烧结工艺指标产生了较大的影响。当烟气温度保持在250±25℃之间,烟气作用时间占总烧结时间比例控制在50%左右,以及烟气中粉尘含量在200mg/m~3以下时,烧结利用系数提高0.01～0.02t/(m~2·h),固体燃耗降低2.33～2.35 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了0. 50%～0. 54%,筛分指数降低0. 12%～0. 14%,FeO质量分数降低0.32%～0.34%。此外,每台烧结机每年可减少环冷机热废气排放量约25800万Nm~3。     

控制烧结机烟气NOx超标排放的方法及措施

针对105 m2烧结机烟气NOx(氮氧化物)排放量超标的情况,通过4座烧结机连续生产的工业性试验,探索了在正常生产工艺装备和原燃料条件下降低烟气NOx排放量的措施.在烧结产能富裕的前提下,通过降低烧结机机速,提前烧结终点,减小烧结机燃烧带面积,以减少NOx的生成量.工艺优化后,烟气NOx含量由最高273 mg/m3以上...     

烧结烟气及污染物减量化技术研究

烧结工序是钢铁冶炼过程中高能耗、高污染的集中环节,是钢铁行业实现超低排放的重点和难点。本文聚焦于"风"对烧结生产的功能作用,提出了"风"是烧结生产过程的"血液"的比喻,烧结风不仅为燃料燃烧提供助燃O_2,还承担传热载体和污染物析出载体的功能;论述了烟气及污染物产生的机理和烟气量与漏风率的关系,若烧结机漏风率由40%降低至20%,则单位面积和时间内穿过风机的烟气量可由94 m~3/(m~2·min)下降至71 m~3/(m~2·min)。此外,还介绍了烧结机高效综合密封技术、烟气循环烧结技术、氢系燃料顶喷强化烧结技术、燃料预处理低NO_x烧结技术等烟气减量化和污染物过程控制技术的原理、工艺、装备及应用情况。     

天钢联合特钢1000mm超厚料层烧结生产实践

天钢联合特钢通过改善料层透气性、降低漏风率以及提高料温等技术措施,成功实现了1 000 mm超厚料层烧结。固体燃耗由改造前的53.08 kg/t降低至41.85 kg/t;外网电耗由26.72(kW·h)/t降低至19.24(kW·h)/t,利用系数由1.38 t/(m~2·h)增加到1.87 t/(m~2·h)。     

宣钢360m~2烧结机提高料层厚度生产实践

针对宣钢烧结作业一区1#360 m~2烧结机受设备、工艺等因素影响,料层厚度不能达到750 mm的问题,围绕提高料层厚度进行了一系列设备改造和工艺优化。利用年修机会,将烧结机台车挡板加高,由750 mm增加到800 mm;缩小布料辊间隙至3 mm。优化原料品种结构,控制燃料粒度,治理漏风;烧结机的利用系数提高了0.05 t/(m~2·h),返矿率降低0.44%,固体燃料降低3.8 kg/t。     

我国钢铁行业烧结烟气脱硫的概况

我国SO_2排放现状依然严重,排放总量还是很大。烧结工序是钢铁行业的重要环节,也是其烟气排放的主要源头。烧结烟气排放的SO_2占整个钢铁炼铁行业排放总量的70%以上,烧结机排放量较高,排放浓度达到400~1000mg/m~3。烧结烟气目前主要采用湿法、半干法和干法三种不同的方法脱硫。     

“臭氧氧化+循环流化床”法烧结烟气净化技术的应用

烧结烟气排放量大,含有的有毒有害物质浓度高。为加强环境保护,梅钢三号烧结机对原有的湿法脱硫装置进行了改造,采用"臭氧氧化+循化流化床"于一体的烧结烟气综合治理技术。生产实践结果表明:系统简洁,投资小,可靠性高;系统运行稳定,效果良好,脱硫、脱硝、除尘效率高,出口烟气中SO_2、NO_x、粉尘浓度分别降至35 mg/m~3、100 mg/m~3、5 mg/m~3以下;系统运行成本较低,具有一定的优势。该系统的成功运行,对烧结行业烟气的综合治理提供了较好地示范作用。     

265m~2烧结机降低氮氧化物排放的实践

针对265 m~2烧结机烟气氮氧化物排放量超标的情况,通过一系列的工业试验,探索出了在目前生产工艺装备和原燃料条件下降低烟气氮氧化物排放量的措施,减少中和料中除尘灰配加量。改进后,烟气氮氧化物实现达标排放。     

烧结过程添加尿素对SO_2减排及烧结矿质量的影响

在邯钢新435 m~2烧结机正常生产的条件下,通过人工在烧结机圆辊下料处均匀抛洒尿素,探究了尿素在烧结过程中对SO_2的减排和烧结矿质量的影响。研究结果表明,在尿素的质量分数为0.04%时,烧结烟气中SO_2浓度由1 100 mg/m~3降低到550 mg/m~3,SO_2减排50%。烧结矿转鼓指数略有降低,烧结矿中的硫含量没有变化。     

工艺参数对烧结燃料NO_x排放浓度的影响

研究了工艺参数对烧结燃料NO_x排放浓度的影响规律。研究结果表明:随着烧结温度的升高,烧结燃料NO_x的平均浓度先升高后降低,当烧结温度在1 100℃左右时,氮氧化物的平均浓度达到最大值。随着高温恒温时间的延长和升温速率的增大,烧结燃料NO_x的平均浓度均出现降低趋势,分别由87 mg/m~3和91 mg/m~3降低到77 mg/m~3和80 mg/m~3。在氧含量低于21%时,NO_x的平均浓度随着氧含量的升高而升高。NO_x的排放浓度主要取决于烧结生产中氮氧化物的生成及被还原程度。因此,烧结生产中可通过控制烧结温度、增大升温速率、延长高温时间或降低含氧量等方式抑制NO_x的生成或促进其还原,进而降低烧结烟气中NO_x的排放量。     

蒸汽预热混合料技术在柳钢2#360 m2烧结机的运用

为提高料温和改善烧结过程的透气性,柳钢2~#360 m~2烧结机通过内嵌式余热锅炉并利用大烟道的余热产生过热蒸汽来预热混合料。生产实践表明,技术使用后,烧结机利用系数提高0. 12 t/m~2·h,煤气消耗降低0. 63 m3~/t,电耗下降1. 1 k W·h/t,取得了可观的经济效益。     

湘钢高铁低硅烧结技术的生产实践

通过对高铁低硅烧结成矿机理分析,发现改善固相反应条件,提高CaO的矿化度是提升产、质量的关键。湘钢360 m~2烧结机通过实施厚料层烧结、提高生石灰用量、降低漏风率等措施使烧结矿产、质量指标明显改善,转鼓强度提高了1.6%,利用系数提高0.15 t/(m~2·h),固体燃耗降低5.21kg/t。     

酒钢红矿强磁精矿烧结

为提高烧结机产量,降低燃耗,根据酒钢精矿的特点和目前的设备状况,采取了十项技术措施,使烧结利用系数由过去的0.9～1.0t/(m~2·h)提高到1.08～1.18t/(m~2·h),接近或达到了设计指标,创酒钢历史最好记录。烧结矿的转鼓强度由77.77%,     

白马钒钛精矿厚料层烧结技术研究

开展了白马钒钛精矿厚料层烧结实验并发现,随着烧结料层厚度增加,烧结矿的成品率和转鼓强度明显变好,利用系数和垂直烧结速度逐渐降低,通过优化物料结构和改善碱度的措施能够降低料层提高所带来的负面效益,将烧结利用系数从0.703 t/(m~2·h)提高至1.079 t/(m~2·h),烧结速度从11.11 mm/min提高至15.56 mm/min。白马钒钛精矿厚料层烧结工业应用表明:烧结料层从650 mm提高至715 mm后,烧结矿成品率提高1%,总返矿率降低1.395%,利用系数提高0.024 t/(m~2·h),固体燃耗降低1.759 kg/t。     

唐山国丰230m~2烧结机热风烧结新工艺的应用

介绍了热风烧结新工艺在唐山国丰230 m~2烧结机上的应用情况,生产实践表明:设计的热风烧结新工艺,通过总量控制、梯级取风、均匀送风和负压吸附式可移动密封罩等措施,实现了总回热废气量和废气风温的匹配,使生产利用系数提高了0.07 t/(m~2·h),转鼓强度提高了0.65%,FeO含量降低了0.6%,固体能耗降低了约3 kg/t,环冷热废气总排放量下降约50%。达到了降低固体能耗、减少热废气排放量、增加余热利用率的目的,改善了环冷机区域的工作环境,实现了环冷机无组织热废气的超低排放。     

转炉煤气烧结点火工艺改造及生产实践

石横特钢通过改造点火器及转炉煤气管网设备,确定最佳空煤比、点火温度、点火时间、点火负压等控制参数,实现了转炉煤气代替高炉煤气用于烧结点火。采取稳定转炉煤气热值和压力、低负压点火、厚料层烧结等工艺技术措施,降低了煤气消耗。改造后烧结机利用系数提高0.05 t/(m~2·h),成矿率提高2.6%,固体燃料消耗降低1.5 kg/t,电耗降低1.0 k Wh/t,转炉煤气单耗约20 m~3/t。     

石灰石类型对铁矿烧结的影响

本文研究了珊瑚礁质石灰石和大理石质石灰石对铁矿烧结的制粒特性、成矿特性以及烧结指标的影响。研究结果表明:与大理石质石灰石相比,珊瑚礁质石灰石孔隙率更高,与铁矿的反应性更好,液相生成能力强,致使其适宜的粒度略粗,烧结适宜水分略有提高,垂直烧结速度和利用系数均增大,分别由25.98 mm/min、1.56 t/(m~2·h)提高到27.85 mm/min、1.81 t/(m~2·h),成品率和转鼓强度也略有改善。     

烧结烟气SCR脱硝技术的应用实践

介绍了SCR脱硝技术在石横特钢新3~#烧结烟气中NO_x减排的应用,以及工艺控制方法、运行指标、存在的问题及对策等。通过对喷吹压力及频次、压差、反应温度等参数的合理控制,以及使用调质剂、严格控制碱金属含量等措施,烧结烟气中NOx排放浓度由350 mg/m~3降至50 mg/m~3以下,每年可减排氮氧化物约1 100 t,实现环保超低排放和设备稳定运行。     

超厚料层烧结混合机强混制粒改造

烧结混合料的粒度组成对于烧结料层的透气性具有较大影响,天钢联合特钢针对两台230 m~2烧结机配备的二次混合机进行了改造,包括加热水混料、二混锥形逆流螺旋衬板等,制粒效果明显改善,烧结机利用系数由原来的1.646 t/m~2·h~(-1)提高到平均1.738 t/m~2·h~(-1),其中料层厚度达到1 000 mm,快速实现了生产稳定运行。     

一种新型生石灰消化及除尘装置的研究与应用

本文针对烧结厂生石灰消化系统存在的问题及其配套除尘系统的问题进行了分析,研究了一种新型烧结用生石灰消化系统及除尘装置,并在新余钢铁厂360 m~26~#烧结机应用。生产应用表明:使用新型生石灰消化及除尘装置后,烧结利用系数提高了0.018 t·m~(-2)·h~(-1),焦粉消耗降低了0.19 kg·t~(-1),粉尘排放量下降到25 mg·m~(-3),达到了节能减排的目的,改善了配料室区域的工作环境。