冷轧板表面纵向条纹缺陷成因分析

利用扫描电镜及能谱分析仪对纵向条纹缺陷进行了检验分析,结合生产工艺排查,认为纵向条纹是由于冷轧板表面粗糙度不均,造成乳化液轻度残留引起的亮度差异。热轧来料原始粗糙度、冷轧辊粗糙度、冷轧轧制速度是影响纵向条纹缺陷的主要原因。生产中根据不同钢种、不同冷轧板表面状态来设定平整工艺,对已形成的纵向条纹缺陷有一定的修复作用。     

冷轧板常见表面缺陷特征及成因分析

通过生产实践和检验,分析认为冷轧板常见表面缺陷包括原料缺陷和冷轧缺陷两大类,原料缺陷源于炼钢和热轧。原料缺陷如果控制不当,会遗传到冷轧成品板上,冷轧缺陷宏观易于辨识。提高冷轧板表面质量需要冶炼、连铸、热轧、冷轧各工序协调配合。     

冷轧板表面夹杂缺陷成因及控制

针对首钢京唐冷轧板出现的表面夹杂缺陷,在对冷轧板取样电镜分析的基础上,得出铸坯浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的Al2O3夹杂物是冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取延长RH脱氧合金化后的纯循环时间、采用自动液面控制、取消抖棒操作、选用合适的下渣模式、提高保护浇注效果及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的夹杂缺陷得到了有效控制,因夹杂缺陷引起的协议品率由0.83%降至0.30%左右。     

316L不锈钢冷轧板表面缺陷分析和工艺改进

316L不锈钢0.3~4.0 mm冷轧板的冶金生产流程为180 t EAF-AOD-LF-200 mm连铸板坯-热轧2.5~14.0 mm板-冷轧。通过对连铸坯、热轧卷以及冷轧板的化学成分、金相和扫描电镜及能谱检测,并对316L不锈钢冷轧板表面出现的线状缺陷进行了分析。结果表明,连铸坯表面振痕较深,有凹坑,并且存在深度≤300μm微裂纹缺陷;热轧板表面存在线状缺陷,缺陷附近存在大面积的氧化区域;冷轧板缺陷处(S含量0.001%,Cr_(当量)/Ni_(当量)=1.58)未发现较大尺寸的夹杂物。得出冷轧板线状缺陷源来自连铸坯,在加热炉中被严重氧化,最终形成冷轧板表面线状缺陷。通过将铸坯拉速从1.1 m/min降至1.0m/min,钢水过热度从45℃降至40℃,二冷比水量从1.0 kg/t降至0.9 kg/t,铸坯修磨用砂轮由16~#改为20~#等工艺措施,冷轧板表面缺陷大幅减少。     

409L铁素体不锈钢冷轧板表面线鳞缺陷分析

针对409L铁素体不锈钢冷轧板表面出现的大型线鳞缺陷,采用扫描电镜和金相分析对缺陷部位进行分析。结果表明:线鳞缺陷是由于钢水在浇注前有Ti N夹杂,在浇注过程中Ti N与保护渣中Si O2和Fe2O3等氧化物反应放出氮气,产生熔点高、尺寸大的Ca-Ti复合氧化物,在浇注时卷入铸坯,最终形成线鳞缺陷。结合409L铁素体不锈钢Ti N夹杂的热力学分析,发现在浇注温度1 550℃,当钢水中N含量超过118 ppm时容易形成Ti N夹杂。     

SUH409L不锈钢冷轧板表面翘皮缺陷分析

通过扫描电镜对SUH409L铁素体不锈钢冷轧板表面缺陷进行了分析,发现该缺陷是由CaO·TiO2-MgO·Al2O3的复合夹杂物引起;对冶炼过程夹杂物的变化规律进行了分析,此类夹杂物主要是炼钢过程的氧化产物。钢液脱氧产物在水口内壁上附着,在钢水冲刷作用下进入结晶器中,被凝固坯壳捕捉。在轧制过程中,这些皮下夹杂在冷轧板表面形成缺陷。从夹杂物的产生机理看,可以通过控制钢中的铝含量来降低炉渣的氧化性避免钛的氧化,从而减少钢中CaO·TiO2-MgO·Al2O3夹杂物的生成来改善冷板表面质量。通过工艺优化,冷轧板翘皮缺陷比例从1.294%降为0.259%。     

冷轧板孔洞缺陷成因分析

冷轧板孔洞是薄规格冷轧产品中常见的一种缺陷。孔洞大致可分为三大类：正常拉裂类孔洞主要与基体的夹杂有关;疤块孔洞与坑状孔洞主要为钢基掉块或异物压入基体形成,其它类孔洞与轧制工艺过程控制有关;冷轧因素引起的孔洞与轧制力及张力分配不合理、冷轧异物压入及板型不良等因素有关、本文重点对热轧工序原因造成的冷轧孔洞缺陷进行了分析,采用扫描电镜、金相显微镜、热轧在线表面检测仪等设备对比分析了冷轧板出现的孔洞缺陷出现的原因,根据分析结果制定了相关的措施。     

冷轧板带表面条痕缺陷分析

介绍了冷轧板带表面条痕缺陷的特征,分析了条痕的生产原因,冷轧条痕缺陷与热轧条状缺陷有良好的对应关系,多属铸坯缺陷引起。     

奥氏体不锈钢半成品钢板表面缺陷成因分析

1Cr18Ni9Ti半成品钢板表面常出现“花斑”状缺陷，严重影响了不锈钢中板的表面质量。研究表明：该缺陷宏观上表现为局部重皮状折叠的特征；微观上伴随有α相的数量及分布在缺陷与非缺陷表面显著不同的特点。因此认为“花斑”实质上是一种不均匀变形引起的表层局部折叠；α相的不均匀分布为这类缺陷的产生提供了可能。     

304不锈钢荒管表面缺陷成因分析

采用光学显微镜、电子探针等分析方法,对304不锈钢连铸管坯表面螺旋状缺陷进行分析,结果表明该缺陷为晶间腐蚀缺陷.在连铸过程中,结晶器保护渣中未熔融的碳粒子进入钢液,在铸坯内部形成夹杂,经过热轧、穿孔之后,游离碳夹杂沿轧向伸长、呈螺旋状分布,在基体材料的晶界上偏聚,造成晶粒边界的成分不均匀.荒管表面存在碳偏聚现象的晶界,经过酸洗发生晶间腐蚀,呈现螺旋状分布的缺陷.     

304不锈钢冷轧板表面产生“斑点”缺陷原因试验分析

通过实验室及现场模拟对比试验,采用扫描电镜和金相观察方法分析讨论了304不锈钢冷板表面产生“斑点”缺陷的原因。试验结果表明,表面“斑点”缺陷是由于滴落在钢板上的煤焦油高温氧化的结果。     

IF钢冷轧板表面条状缺陷成因及控制

条状缺陷是IF钢冷轧板常见的表面缺陷之一,针对邯钢IF钢冷轧板表面出现的条状缺陷,分析了该类条状缺陷的成因,并提出了合理的控制措施。通过SEM-EDS分析发现条状缺陷内部存在大量的小尺寸Al_2O_3颗粒,分析其来源于铸坯中大型Al_2O_3夹杂物。对不同浇注阶段铸坯进行SLIME法大样电解并采用SEM-EDS分析其大型夹杂物类型,发现在交接坯和换水口坯中存在较多的大型Al_2O_3夹杂物,分析其来源为水口结瘤物。综合分析后得出此类条状缺陷成因是水口结瘤物脱落被卷入结晶器,并在铸坯中形成大型Al_2O_3夹杂物,进而在冷轧板轧制过程中形成表面条状缺陷。     

TA17合金冷轧板材表面条状裂纹缺陷成因分析

针对TA17合金冷轧板材表面沿着轧制方向出现的大量条状裂纹,利用体视镜、扫描电镜及能谱仪进行分析.形貌分析表明:裂纹多呈现锯齿状,长度一般在10～30mm,深度很浅,小于10μm,且无明显的裂纹尖端.成分分析表明:裂纹处氧元素含量高,但完好的表面无明显的氧元素存在.判断裂纹的出现主要与冷轧板表面残留氧化层有关.     

冷轧板表面起皮缺陷探讨

冷轧板的成材率一直是生产作业中的首要难题,为了降低其表面的起皮率我们采取了多种方式,在仔细分析和就其物理和化学特性后,总结出其出现起皮现象的原因主要包括了炼钢缺陷、热轧缺陷和冷轧缺陷,针对以上的情况和问题,本文做出了简单的探讨和分析。     

冷轧板表面色差缺陷控制

针对唐山国丰钢铁冷轧板表面色差缺陷,对生产数据进行了统计分析.运用电镜对缺陷部位进行了能谱分析,认为结晶器弯月面处铜板裂纹是造成冷轧板产生色差缺陷的根源.通过优化连铸工序操作、强化设备管理,冷轧板表面色差缺陷得到有效控制.     

冷轧板线状缺陷分析及成因研究

利用场发射扫描电镜、能谱仪和金相显微镜等检测手段,对冷轧生产中出现的线状缺陷类型及其成因和影响因素进行了分析研究,结果表明常见的线状缺陷主要有气泡类、划伤类、夹杂类及氧化铁皮压入等类型,其中夹杂主要以连铸卷渣为主.并针对常见的线状缺陷提出了转炉炼钢、中间包冶炼、高压水除鳞等环节的工艺改进措施.     

冷轧板表面“黑线”缺陷的成因及控制措施

冷轧板表面“黑线”缺陷是一种出现在冷轧板表面的沿轧向分布,呈线状、带状或长条状的宏观缺陷。宽度通常在0．5mm到5mm之间,长短不一,有着很好的延展性。     

冷轧板表面黄斑缺陷原因分析及预防

通过扫描电镜及能谱分析、工艺调查等手段,分析了冷轧板黄斑缺陷形成的原因。认为酸轧冷硬卷表面乳化液残留较多,在清洗不彻底情况下,残存乳化液在高温还原性气体作用下在炉内裂解,形成碳元素富集;同时酸洗后残留在带钢表面的Cl-,在连退炉水淬槽与水发生一系列化学反应形成了铁的化合物,导致黄斑缺陷的产生。通过降低酸轧乳化液浓度,提高冷硬卷反射率和清洗效果,控制水淬槽水温等一系列措施,根除了冷轧板表面的黄斑缺陷。     

IF钢冷轧板表面缺陷研究

对IF钢冷轧板表面缺陷进行了分析研究,发现该缺陷是由夹杂物引起的,夹杂物为Al2O3颗粒与CaO-SiO2-A12O3-MgO—Na2O-K2O系的复杂氧化物。其来源很可能是中间包覆盖渣与浸入式水口内堵塞物的结合物。在轧制过程中,夹杂物的脆性部分被碾碎,呈颗粒状零散分布;塑性部分被碾平,不均匀地分布在铁基体表面上。