荨麻高温高压化学脱胶工艺

为了探究荨麻纤维高温高压脱胶技术,设计了高温高压化学脱胶碱煮工艺的NaOH用量、温度和时间3个影响因素的单因素试验。通过残胶率以及单纤维强力的测试来评价脱胶后得到的精干麻的脱胶效果。最终通过正交试验,得出最佳脱胶工艺。结果表明,高温化学脱胶方法可以用于荨麻的脱胶。最佳的碱煮方案是:NaOH浓度5 g/L,碱煮时间55 min,碱煮温度135℃。     

蒜头果油水化脱胶和碱炼脱酸工艺优化

以蒜头果毛油为原料,采用单因素试验研究了水化脱胶过程中磷酸添加量、水添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶率的影响,采用正交试验优化了工艺条件;采用单因素试验研究了碱炼脱酸过程中超碱量、碱液质量分数和脱酸温度对脱酸率的影响,并用响应面试验优化了工艺条件。结果表明:最优的脱胶工艺条件为磷酸添加量0.4%、水添加量4%、脱胶温度30℃、脱胶时间50 min,此条件下脱胶油磷脂含量降至0.023 mg/g,脱胶率可达98.67%;最优的碱炼脱酸工艺条件为超碱量0.2%、碱液质量分数10%、脱酸温度40℃、脱酸时间30 min,此条件下脱酸油的酸价(KOH)降至0.34 mg/g,脱酸率达96.79%。     

助剂DW在荨麻脱胶中的应用

在苎麻化学脱胶工艺的基础上,提出利用助剂DW对荨麻进行脱胶试验。对所制取的荨麻纤维进行单因素和正交试验,经方差分析选择最佳实验方案。通过残胶率、断裂强度、单纤维长度和细度指标来判断脱胶后纤维的可纺性。得出结论如下:助剂DW可以提高荨麻的脱胶效果;最优方案为NaOH浓度19 g/L,DW助剂浓度9 g/L,碱煮时间105 min;脱胶后的纤维具有可纺性。     

乌拉草生物化学脱胶方法的工艺研究

以残胶率为考察指标,依次分析生物酶脱胶过程中生物酶用量、反应时间、p H值、反应温度4个因素对生物脱胶的影响,化学脱胶中碱用量、脱胶时间、温度这3个影响因素对脱胶过程的影响;运用正交试验方法对乌拉草的生物化学酶脱胶工艺进行优化。实验结果表明:在乌拉草生物化学脱胶过程中,生物酶用量和碱用量对脱胶效果影响显著;当生物脱胶酶用量为10%(owf)、酶反应p H值为5.0、酶反应温度为60℃、化学脱胶碱液用量10%(owf)、碱煮时间4 h、碱煮温度130℃时为最优化条件。     

玉米棒包皮纤维的脱胶工艺优化

为了更好地利用玉米棒包皮纤维,以纤维提取率和残碱值为检测指标,采用正交试验和单因素试验的分析方法优化出玉米棒包皮纤维的预尿氧处理工艺、脱胶碱煮工艺和脱胶超声波碱工艺的理想工艺条件.结果表明:在理想工艺下两种脱胶方法所制备的玉米棒包皮纤维都比较纯净,但碱煮工艺残液的残碱值较低,碱的利用率较高,对环境所造成的污染较轻.认为碱煮脱胶工艺较为理想.     

苎麻生物酶脱胶工艺研究

主要研究了苎麻的生物酶脱胶工艺。将生物酶脱胶后的精干麻与传统化学脱胶精干麻进行性能对比,得出生物酶脱胶精干麻的残胶率、断裂强力、柔软性均高于化学脱胶法,生物酶脱胶工艺煮液的COD值明显低于化学脱胶法的,对环境的污染小。通过正交试验得出苎麻生物酶脱胶的最佳工艺条件为SC0URZYME301用量15％,温度50℃,浸酶时间2h,堆置时间16h。     

苎麻无浸酸常压碱煮脱胶工艺

通过采用新型煮练助剂,在原麻无浸酸预处理的情况下,直接进行常压一次碱煮及漂白的脱胶工艺。测定结果表明,脱胶后苎麻纤维的分散性、残胶率以及断裂强度及伸长等指标均获得较好的效果。同时,整个脱胶过程无酸及次氯酸盐处理,既保护了纤维不受损伤,又减少了脱胶废液对环境的污染。     

鸡矢藤纤维的碱煮精制工艺

以鸡矢藤的茎秆为原料,通过浸渍、手工剥皮、浸酸和两次碱煮脱胶的方法精制鸡矢藤纤维。采用正交实验设计方法,优化得到鸡矢藤纤维最优脱胶精制工艺:第一次碱煮的碱浓度为1.4%,碱煮温度95℃,碱煮时间3.5 h;第二次碱煮的碱浓度为0.8%,碱煮温度95℃,碱煮时间2.5 h;浸酸浓度6%,室温浸酸0.5 h。以此工艺制得的精制鸡矢藤纤维性能指标均值为:纤维长度39.90 mm、纤维线密度2.85 dtex、强度18.56 cN/dtex、断裂伸长率2.81%。脱胶后的纤维具有较好的纺纱性能。     

牦牛酥油脱胶和脱酸工艺优化及对其品质的影响

为了提高牦牛酥油的品质,以青藏高原牦牛乳为原料制得牦牛酥油后,采用水化脱胶和碱炼脱酸法对其进行精炼处理。通过单因素试验研究50%柠檬酸添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶率的影响,并通过正交试验优化脱胶工艺;通过单因素试验研究脱酸温度、超碱量、碱液质量分数和脱酸时间对脱酸率的影响,同时通过响应面试验优化脱酸工艺。采用气质联用技术(GC-MS)分析精炼前后牦牛酥油的脂肪酸组成和挥发性成分。结果表明：最佳的脱胶工艺条件为50%柠檬酸添加量0.6%、脱胶温度60℃、脱胶时间30 min,在此条件下脱胶率可达94.12%;最佳的脱酸工艺条件为超碱量0.4%、碱液质量分数10%、脱酸温度60℃、脱酸时间30 min,在此条件下脱酸率达91.85%;经脱胶和脱酸处理后牦牛酥油磷脂含量、过氧化值和酸值均显著降低,色泽呈黄色且透明,不饱和脂肪酸含量显著增加,挥发性成分中醛类、酮类化合物含量均显著增加,酸类化合物含量显著减少。综上,经脱胶和脱酸精炼处理后,牦牛酥油色泽和风味明显改善,品质得到提高。     

废弃新疆棉秆皮脱胶技术及效果分析

探讨了废弃新疆棉秆皮脱胶技术。对棉秆皮进行了预碱预氧处理,为后续的脱胶打下基础。在脱胶试验中,采用了二次碱煮脱胶方法,并利用均匀试验设计对二次碱煮阶段工艺进行了优化验证。结果表明,棉秆皮的脱胶效果较好,残胶率为3.45%。     

苎麻微生物脱胶菌株的最佳脱胶条件

从保存的苎麻微生物脱胶菌株中筛选出脱胶效果最好的菌株8-1,以培养时间、培养温度、菌液量体积比、转速做4因素3水平正交试验,研究其最佳脱胶条件。实验结果表明,影响因素最大的是培养时间,其次是培养温度与菌液量体积比,转速影响最小。该菌株的最佳脱胶条件为：4d、39℃、菌液量体积比1：40、静置培养。该条件下苎麻胶质去除率达到25.94％。对菌株8-1脱胶后的苎麻单纤维进行力学性能测试和表面观察,结果表明,经微生物脱胶得到的苎麻单纤维强力比经化学脱胶后的单纤维提高43.45％,且纤维表面更光滑,损伤更小。     

助剂对苎麻脱胶的影响

对苎麻脱胶进行了小试,研究了其化学组成及脱胶对苎麻的影响,筛选出一种独特有效的煮炼助剂,并结合生产实际,证明其碱煮炼脱胶效果相当明显。     

亚麻催化氧化与碱煮一浴脱胶工艺及其性能

使用棉纺系统进行亚麻纺纱前需经过脱胶处理,为解决传统碱脱胶工艺得到的亚麻纤维白度低和氧化脱胶时纤维易氧化受损、木质素残留造成纤维断裂伸长率低的问题,采用N-羟基-3,4,5,6-四苯基邻苯二甲酰亚胺(NHTPPI)催化氧化与碱煮一浴的方法对亚麻落麻进行脱胶,研究了pH值,反应温度以及催化剂NHTPPI、助催化剂9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度等因素对脱胶后亚麻纤维断裂强度以及白度的影响,得到了NHTPPI催化氧化与碱煮一浴亚麻脱胶的最佳工艺：pH值为10.5,反应温度为83.6℃,NHTPPI、 9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度分别为0.6、 0.5、10.35、5.67 g/L,此优化条件下得到的亚麻纤维断裂强度为4.39 cN/dtex,白度为70.53%。将催化氧化与碱煮一浴脱胶、高碘酸钠氧化脱胶以及传统碱脱胶与双氧水漂白3种工艺进行对比,发现3种工艺得到的纤维主体长度在28 mm左右,白度均在70%以上,但催化氧化与碱煮一浴脱胶得到的亚麻纤维断裂强度最高,处理时间最短。     

PMFT藤韧皮纤维预氧碱煮工艺探索

中草药PMFT的藤中含有较高比例的纤维素成分,为开发利用PMFT藤韧皮纤维资源,探索采用预氧、碱煮工艺制取纤维.以残胶率和残余木质素为衡量指标,在预氧工艺和碱煮工艺单因子试验基础上进行正交试验,探索得出较优的纤维制取工艺.研究结果表明,各因素对脱胶效果影响的显著程度为碱煮时间＞碱煮浓度＞预氧浓度＞预氧时间.较优的预氧工艺参数为:H2O2浓度8 ～ 12 g/L,温度30℃～ 60℃,pH值为9,时间2～3 h;较优的碱煮工艺参数为:NaOH浓度12 ～ 16 g/L,亚硫酸钠用量2％,多聚磷酸钠用量3％,时间2～3h.采用优化工艺所制得纤维的残胶率和残余木质素分别为2.03％和1.37％,纤维的平均长度和直径分别为10.5 mm和11.85 μm.     

油脂碱炼水洗废水用于脱胶中的研究

是对油脂碱炼过程中的水洗废水用于脱胶工序的水化热水进行了研究。探讨了水洗废水添加量、磷酸添加量、脱胶时间、脱胶温度对脱胶效果的影响。通过单因素与正交试验,确定了最佳工艺条件:水洗废水添加量为14%,磷酸添加量为0.2%,脱胶时间30 min,脱胶温度78℃,在此条件下,得到脱胶油的磷含量为19.6 mg/kg,经过碱炼工序后,得到碱炼油的磷含量为5.8 mg/kg。同时,采用水洗废水脱胶,生产每千克成品油可节省能量34~36 kJ。因此,日产100 t成品油的工厂可节省煤近0.5 t、水14 t,进而节省了生产费用。     

苎麻纤维碱-尿素改性工艺的研究

以苎麻纤维为试验原料,设计正交试验和单因素试验,探讨苎麻纤维碱-尿素改性工艺中Na OH质量分数、尿素质量分数、试验时间和浴比对纤维弯曲模量的影响。通过对测试数据进行分析,结果显示:正交试验得到碱-尿素改性工艺中的影响因素对纤维弯曲模量的影响显著性不同,其中Na OH质量分数的影响显著性最大,浴比的影响显著性最小。单因素试验得到碱-尿素改性工艺中的影响因素中苎麻纤维弯曲模量的影响规律也有差异,其中纤维的弯曲模量随着Na OH质量分数、尿素质量分数和试验时间的增加而逐渐减小,但是纤维的弯曲模量随着浴比增加却呈现增大的趋势。     

乌拉草超声波预处理脱胶工艺

以乌拉草根部为研究对象,探讨采用物理-化学联合脱胶方法提取乌拉草纤维的工艺。将残胶率作为考查指标,对脱胶工艺中超声波预处理时间、氢氧化钠用量、过氧化氢用量以及碱煮时间等因素进行优化,确定乌拉草脱胶工艺。结果表明:当超声波预处理时间为25 min,超声波处理温度为40℃,碱液质量浓度14 g/L,过氧化氢质量浓度8 g/L,碱煮时间2.5 h,过氧化氢处理时间为1.5 h时,残胶率较低,为9.1%。     

胡麻籽油脱胶工艺优化及理化指标分析

以脱胶率为指标,分别研究了温度、时间、水添加量和磷酸添加量4个因素对胡麻籽油脱胶效果的影响。基于单因素和Box-Behnken中心组合试验设计原理,优化胡麻籽油脱胶条件。结果表明,胡麻籽油常规水化法脱胶最佳工艺条件:温度为63.7℃,时间为33.8min,水添加量为3.30%,磷酸添加量为0.45%;模型预测胡麻籽油脱胶率为79.65%,实测值为79.10%。脱胶后的胡麻籽油色泽,水分及挥发物、过氧化值、酸价均符合亚麻籽油原油标准。     

超声波预处理在罗布麻生物脱胶工艺中的应用

在生物酶脱胶工艺中,采用超声波预处理来提高脱胶效率,试验优化了预处理的温度、时间和频率。结果表明,超声波预处理相较于浸水、浸酸处理更有助于罗布麻原麻胶质的去除。当超声波预处理温度为50℃、时间30 min、超声频率40 kHz时,结合生物酶脱胶后罗布麻的脱胶率可达17%,再配以碱氧煮,脱胶率可达34%,精干麻白度可达62%。     

超声波预处理在罗布麻生物脱胶工艺中的应用北大核心

在生物酶脱胶工艺中,采用超声波预处理来提高脱胶效率,试验优化了预处理的温度、时间和频率。结果表明,超声波预处理相较于浸水、浸酸处理更有助于罗布麻原麻胶质的去除。当超声波预处理温度为50℃、时间30 min、超声频率40 kHz时,结合生物酶脱胶后罗布麻的脱胶率可达17%,再配以碱氧煮,脱胶率可达34%,精干麻白度可达62%。