复吹转炉底吹CO2的供气模式

根据50kg 复吹转炉和顶吹转炉试验结果,分析了底吹 CO_2型复吹转炉的冶金特点和吹炼过程中底吹 CO_2的供气模式。复吹转炉底吹 CO_2供气强度,很难由理论计算求出,应根据各吹炼时期熔池内的主要冶金内容与底气 CO_2之间的关系,结合铁水成分和温度以及所炼钢种的特点,选定各吹炼时期底吹 CO_2供气强度,再制定吹炼过程 CO_2供气模式。     

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的分析

在炼钢生产过程中,随着转炉炼钢脱氧方式应用越来越普及,越来越广泛,钢液脱氧效果的控制在炼钢过程中的重要作用也越来越明显,成为了确保钢产品质量的关键要素。在炼钢的实际过程中,无法避免会产生氧气,必须充分了解氧气对炼钢生产过程及钢产品质量产生的危害,掌握炼钢工艺中的各种相应的脱氧工艺,并通过优化、改进脱氧工艺,才能有效提高脱氧处理效果。因此,文章就炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺及其相关内容展开了简要分析,以期能够为提高转炉炼钢效果提供有效。     

顶吹氧气转炉炉气回收问题的探讨

一、顶吹氧气转炉炉气回收的原理(一)回收转炉炉气的意义:在转炉里,生铁中的碳元素被吹入的氧气氧化为CO和少量的CO_2。这些气体离开钢液自炉口喷出,成为转炉炉气。炉气中CO-般占80%左右,其余大部分为CO_2。炉气的发热值约在2500大卡/标米~3左右,是优良的气体燃料,也是化学合成用的原料。每吨生铁在吹炼过程中产生的炉气量,取决于炼钢原料(生铁和其他炉料)中碳的含量和所炼钢种。大约每吨生铁可产生60～80标米~3的炉气。一座100吨的转炉,每炼一炉钢可获得6000～8000标米~3的转炉气,相当于15×10~6～     

人工神经网络在转炉炼钢控制过程中的应用

转炉炼钢过程是一个非常复杂的物理化学变化过程,无法用数学方程线性描述。人工神经网络因具有很强的非线性处理能力且具有较强的容错性,从而广泛应用于冶金过程中。本文主要介绍了人工神经网络在转炉炼钢中的应用现状,通过对BP神经网络和RBF神经网络在转炉炼钢中的应用分析,指出人工神经网络技术的应用将进一步提高转炉炼钢过程的自动化水平。     

浅析含铁废料在炼钢工序中的应用

本文介绍了炼钢和轧钢含铁废弃物冷固成型生产工艺,并对直接入转炉冶炼使用过程中对转炉造渣过程、成渣时间及与渣中(∑Fe O)%的影响进行了工艺分析,实践证明,将炼钢含铁废料制成各类制品应用于转炉炼钢,在大生产中具有良好的效果。     

氧气转炉炼钢用石灰石代替石灰节能减排初探

为了在氧气转炉炼钢过程中实现节能减排,改善钢铁工业对环境的影响,本研究旨在探讨石灰石取代石灰的可行性。通过介绍钢铁工业的现状和石灰应用的重要性,结合氧气转炉炼钢工艺原理,文章分析了石灰石替代石灰的理论依据。在实验设计中,采用了严谨的方案和数据采集方法,通过对实验数据的处理和分析,结果显示石灰石在转炉炼钢中取得了显著的节能效果,并成功减少了二氧化碳的排放量。本研究明确了石灰石替代石灰在氧气转炉炼钢中的实际应用价值,为炼钢行业的可持续发展提供了可行的技术途径。     

炼钢生产降低石灰消耗的实践分析

以宣钢150 t转炉炼钢生产为背景,阐述了炼钢企业生产过程中对石灰质量的要求、石灰在炼钢生产中的作用,以及石灰生产的条件、石灰石代替石灰在转炉炼钢中的可行性和优点等实践。     

浅析炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺

目前在炼钢过程中,转炉炼钢脱氧方式应用越来越广泛,为了有效提高钢产品质量,必须要对转炉终点上的氧气含量进行科学控制,这是确保钢产品质量非常重要的一个环节。但炼钢过程中不可避免的会产生一些氧气,因此,应当充分了解和掌握炼钢生产过程中氧气对钢产品质量的危害与影响,并对各类脱氧方式有一个全面了解,在实际炼钢过程中,有效利用与改进脱氧处理工艺,才能达到理想的脱氧效果,提高钢产品的质量。基于此,下文对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺进行分析探讨,以供参考。     

转炉炼钢终点控制技术应用现状探讨

钢材资源本身就是我国生产制造业中的主要原料,且被广泛地应用于炼钢的过程中。目前,越来越多的人已经开始重视转炉炼钢终点控制技术。转炉炼钢术的终点技术的控制水平将会直接影响着炼钢的质量和炼钢的效率。本文主要就转炉炼钢终点控制技术的应用现状进行讨论,并在之后对这种技术在未来发展过程中的应用进行全面的分析,以便更好地提高企业的经济效益。     

Ifix在济钢第一炼钢厂转炉烟道余热发电系统的应用

主要阐述了ifix在济钢集团第一炼钢厂炼钢转炉余热发电系统的应用情况。介绍了工程中的系统构成单元,四个转炉在炼钢过程中利用余热发电的工作原理,着重介绍了ifix在上位机组态过程中的应用情况。     

含锌转炉炼钢泥的理化特性分析研究

转炉尘泥是转炉炼钢过程中产生的副产物,由于炼钢时加入了含锌原料,使转炉尘泥中的含锌量持续升高而不能直接利用.本文采用ICP、激光粒度分析、XRD和SEM-EDS等分析手段对转炉炼钢湿法收尘泥进行了分析.结果表明:含锌转炉泥中主要含有Fe、Ca、Zn等元素,其中,w(Fe)为48％～50％,物相为Fe3O4、Fe2O3与...     

安钢150 t转炉自动化炼钢技术

安阳钢铁集团公司第二炼轧厂150 t转炉采用副枪及模型炼钢控制技术,实现在不中断吹炼情况下从转炉中获取钢液成分和温度信息等功能,实现转炉自动控制炼钢,并给炼钢操作带来了极大的改善和提高.根据转炉模型炼钢应用的实际情况,介绍转炉炼钢控制系统、SDM(静动态炼钢模型)功能以及计算机通信系统.实际应用结果表明,转炉采用模型炼钢控制技术,可大大降低设备故障率,提高钢水命中率,减少炼钢过程中的人为干预,节约炉次冶炼时问,达到自动化炼钢的目的.     

120t转炉熔剂结构优化实践

正柳钢120 t转炉炼钢系统铁水热量较为富裕,废钢比为13%,冷却剂使用量偏大,冶炼过程氧化性强,进而造成喷溅比例较高,转炉钢铁料耗处于高位运行,对生产成本产生较大影响。因此,利用石灰石的理化特性,将其直接加入转炉中,在炉内煅烧成石灰做造渣剂,部分替代石灰、烧结矿以达到平衡转炉热量的目的。同时,可以减少石灰石炉外煅烧环节和相应的能量,以及被替代的石灰运输、装卸和输送的物理损耗,减少粉尘和CO_2的排放。本文总结该项实践的效果。     

改进侧吹转炉炼钢法的某些问题

侧吹转炉炼钢法在中国有很广泛的发展,许多工厂在最近几年来获得了相当大的成就。然而,如果对这种炼钢法的缺点估计不足,也是不正确的。按照我们的意见,这些缺点主要是:(1)技术经济指标较低,因此钢的成本较高;(2)钢的质量较差;(3)转炉钢的品种非常有限。消除这些缺点可以显著地改进转炉钢的生产效果,因此,采取消除这些缺点的措施就是转炉炼钢工作者的重要任务。本文只准备就转炉的热工作、吹炼工艺过程和转炉钢中夹杂生成的条件等三个问题,来谈一谈我对上     

转炉声呐控枪自动化炼钢系统的开发与实践

转炉炼钢反应速度快、冶炼周期短,冶炼过程中的化渣效果直接影响到钢水的质量与炼钢效率,传统的二级自动化炼钢模式已不能满足实际生产需要。文章介绍了本钢炼钢厂转炉声呐辅助下的氧枪自动控制系统的开发和实践,从系统构成、系统功能及实际效果方面展示了声呐自动控枪技术在转炉炼钢过程的应用,数据表明该项技术不仅填补了国内相关领域的空白,还能有效提高脱磷率,降低钢铁料、散装料消耗。     

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。     

利用CO浓度曲线监控转炉造渣工艺实践

转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温条件下和吹入的氧生成CO和少量CO 2混合气体,成为转炉烟气,烟气中CO浓度曲线的变化趋势为操作者提供了炉渣的动态状况,参照转炉炼钢终点烟气CO浓度及过程烟气CO浓度曲线,调整枪位和渣料加入时机,有效控制了返干和喷溅等异常情况的发生,可做到终点控制准确、冶炼平稳顺行。     

PID自动控制技术在转炉自动化中的应用

详细介绍了PID自动控制系统的工作原理、及其在STEP7和WINCC编程软件中的特点，同时结合本钢炼钢厂转炉自动化生产过程，具体说明PID自动控制技术在转炉炼钢中的应用和效果。     

转炉炼钢自动化现状与发展

全面论述了转炉炼钢过程中的检测技术及自动化技术的现状 ,并对转炉炼钢自动化的发展进行了预测。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉脱磷基础研究

 基于转炉炼钢过程脱磷的热力学分析和计算,以控制转炉冶炼过程脱磷期温度为出发点,提出一种利用CO2气体代替部分O2进行吹炼的转炉炼钢新工艺,即COMI炼钢工艺。研究发现：COMI炼钢工艺能有效控制转炉熔池温度,降低半钢和一倒钢液磷含量,同时可有效减少炉渣铁损,为转炉高效脱磷提供了一种新思路。