基于神经网络的车灯副反射器注塑工艺参数优化

利用正交试验方法,借助Mold Flow软件对车灯副反射器进行翘曲变形分析。利用BP神经网络建立注塑工艺参数(熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间)与产品翘曲变形之间的关系。利用遗传算法对BP神经网络进行全局寻优,得到产品的最小翘曲变形,以此实现对注塑成型工艺参数的优化,进而减小产品翘曲变形,提高产品质量。     

基于BP神经网络的注塑成型工艺优化

以激光器支架为例,运用Moldflow软件进行模流分析,并设置了正交试验,以得到各因素水平的最佳组合,从而减小翘曲变形量,提高塑件质量,使其达到装配要求。然后根据所得数据建立了BP神经网络预测模型,再利用测试样本验证模型的准确性,结果发现仿真值与预测值的误差均在±3%以内。     

基于BP神经网络及PSO算法的食品输送齿轮注塑工艺参数优化研究

以食品输送系统的塑料齿轮为研究对象,首先利用正交试验法进行翘曲分析,得到最小翘曲量为1.952 mm。然后利用正交试验中的工艺参数和翘曲量分别作为输入层和输出层来构建一个三层的BP神经网络,经过训练和测试,得到一个性能较好的神经网络模型。最后利用这个模型计算粒子群优化(PSO)算法各粒子的初始适应度值,并以翘曲量为目标对工艺参数进行优化。优化得到的塑料齿轮最小翘曲量为1.853 mm,经过翘曲分析验证后得到翘曲量值为1.830 mm,误差1.2%,相比于正交试验法优化效果更好。     

基于BP神经网络的无人机固定翼注塑成型工艺优化

为了解决无人机固定翼在注塑过程中工艺参数的优化选择问题,在考虑了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间因素下,用模流分析软件Moldflow和正交试验相结合的方法对翘曲量、体积收缩率和缩痕指数进行了模拟分析,同时为了提高优化效率,根据正交试验数据建立了BP神经网络预测模型,并用模型对工艺参数进行了优化和实际生产验证。结果表明:优化后的塑件最大翘曲变形量、体积收缩率、缩痕指数分别优化了0.212 5 mm、1.26%、1.223%,提高了塑件质量。而且仿真值与模型的预测值基本吻合,相对误差在3%以内,验证了模型的可行性,为优化工艺参数方面的研究提供了理论依据。     

基于BP-TGA算法的注塑成型工艺参数优化

以鼠标壳为实例,利用正交试验数据作为训练样本,以翘曲变形量为目标,经反复训练找出最佳BP网络模型作为注塑工艺参数组合优劣的评价系统。在BP网络模型的基础上,融入禁忌遗传算法作为优化算法(BPTGA算法)对注塑工艺参数组合进行优化,从而找出翘曲变形量最低的参数组合。仿真实验表明,通过BPTGA算法可高效、准确地在指定范围内找出最佳工艺参数组合,从而大大提高产品设计效率和制品质量。     

阳极焙烧炉火道操作优化的数值研究

为提高预焙阳极的质量,以年产量为4万t 54室的阳极焙烧炉火道为研究对象,基于现有数学模型,结合正交试验法,进行操作参数优化研究与多元非线性回归分析。结果表明:当空气预热温度或燃料分配比较高,空气消耗系数较低时,火道温度较高;火道温度的操作影响因素主次顺序为空气预热温度、空气消耗系数和燃料分配比,同时解析了火道温度与操作影响因素之间的定量关系。其优化结果对改善阳极焙烧炉的火道燃烧效果,进而提高阳极焙烧质量具有实践意义。     

基于BP神经网络的导管接头注塑工艺参数优化

以医用介入导管接头为研究对象,基于塑料成型理论在Moldflow软件中进行导管接头模流分析,通过正交实验极差分析,确定了注塑工艺参数对导管接头缩痕指数的影响趋势,得到最佳工艺参数组合.针对实际生产中出现的缩痕缺陷,建立导管接头缩痕指数的BP神经网络参数模型,并用遗传算法进行优化,同时对结果进行仿真模拟,得到缩痕指数为0...     

隧道窑BP神经网络工况辨识的正交试验法研究

应用正交实验法,分析讨论了ＢＰ网络的隐层结点数、学习系数、冲量系数、训练系数等四项因素对景德镇市某瓷厂隧道窑工况辨识正确率的影响。结果表明,正交实验法是确定ＡＮＮ模型的一种较科学的方法。     

基于HsCAE和BP神经网络汽车饰件工艺优化

结合车用饰件高质量的成型问题,对饰件注塑工艺参数进行了分析优化.首先,基于华塑CAE软件对塑件进行正交试验分析优化,选择翘曲、缩水和残余应力3个指标,结合各指标权重进行综合分析并评分,得到了最小综合评分为0.063.然后,利用正交试验样本建立了 6-10-3的BP神经网络,通过训练获得一个拟合度较高网络模型.最后,利用...     

基于正交实验的旋盖产品成型工艺参数优化设计

采用正交实验法和Moldflow仿真模拟实验相结合,对一旋盖产品的表面缩痕作了多成型工艺参数综合影响分析,用较少次数的仿真实验,获得了能基本反映全面情况的实验资料,并研究不同成型工艺参数对注塑过程产品表面缩痕的影响程度,进而得到一组优化的成型工艺参数,避免了各因素单独分析的片面性,有效地解决了以往成型工艺参数设置不合理的现象.据此进行模具设计,可加快模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力.     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

基于多指标综合评价的注塑工艺参数优化

针对注射成型过程的复杂性、影响制品质量因素的多样性及制品质量评价标准不统一的问题,应用正交实验法及注塑模拟分析软件Moldflow分析了注塑工艺参数(模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等)对手机外壳注塑件综合质量(最大变形量、体积收缩率和沉降指数)的影响。在正交实验的基础上,采用模糊加权综合评价法对制品的综合质量进行评判,得出最佳的成型工艺方案并进行了模拟验证。     

基于Taguchi和UDE试验设计的注塑工艺参数优化

基于Taguchi试验设计和均匀试验设计(UDE)方法,应用Moldflow对注塑过程进行模拟,对模拟结果分析处理,优化注塑工艺参数,并分析比较了Taguchi试验设计和UDE方法应用于注塑工艺优化的特点.结果表明,Taguchi试验设计和UDE均能满足注塑工艺优化的要求,但对多因素多水平试验,UDE方法试验次数较少,效率较高,优化结果较理想.     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

基于正交实验法的气体辅助注射成型工艺参数优化

以CD机体盖为例,以Moldflow作为主要分析研究工具,考察了气体辅助注射成型时制件的气体穿透长度和气指效应情况.以熔体的预注射量、气体延迟时间、熔体注射温度、注气压力等为关键工艺因素,采用正交实验法,利用Moldflow对正交实验方案进行模拟试验,得到不同工艺因素对气体穿透长度、气指效应的影响情况,并确定了最佳工艺参数组合.     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

基于连续编织-缠绕-拉挤成型工艺的复合材料直管固化研究

根据复合材料固化成型原理,建立采用连续编织-缠绕-拉挤成型工艺生产的复合材料直管的传热模型以及固化动力学模型,利用有限元软件ANSYS和APDL语言开发复合材料直管固化过程数值模拟程序,以三维复合材料直管为模型进行固化数值模拟仿真,从而分析不同参数对采用连续编织-缠绕-拉挤成型工艺复合材料直管固化成型过程中的温度与固化度的影响。通过对复合材料直管模型进行固化数值模拟仿真分析可以得到工艺参数(如初始温度、加温历程、拉挤速度等参数)对固化过程的影响规律。对应用连续编织-缠绕-拉挤成型工艺生产的复合材料直管进行在线温度测试,测试结果表明数值模拟与实际生产工艺贴合,对实际生产有指导意义。     

基于遗传算法的层压板强度优化设计

本文的主要目的是研究遗传算法的优化机理并将遗传算法应用到复合材料层压板铺层的优化设计中。在深入理解力学原理,熟悉掌握数值计算方法的基础上对层压板进行强度优化设计。因此,在深入研究单层复合材料以及叠层复合材料的弹性特征理论基础和改进的遗传算法优化理论之后,针对复合材料层压结构遗传算法优化设计中层压结构参数具有离散型的特点,提出了适合复合材料层压结构遗传算法优化设计的整数编码策略,以整数来表征层压结构参数,这种编码方式简单直观、使用方便、易于进行遗传算法的交叉及变异操作。在分析层压结构强度的基础上,针对结构强度优化的目标构造了可用于遗传算法的适应度函数。同时参考了一定的铺层规则,在铺层角度限制为工程中常用的四种角度的前提下,应用遗传算法对层压板进行了铺层优化设计。设计结果表明,由于遗传算法特有的处理离散型问题的优势,在层压板铺层的优化设计中应用遗传算法是可行和可信的。