K型活性染料电化学无盐染色

采用K型活性染料进行棉织物电化学无盐染色,分析染色电压、染色温度、染色时间和固色时间对电化学无盐染色效果的影响。试验结果表明,优化的染色工艺参数为:电压5~7 V、染色温度45~50℃、染色时间25~30 min、固色时间50~60 min。在此工艺条件下,棉织物染色的K/S值均超过传统染色工艺,且织物的匀染性与色牢度与传统染色效果相当。     

活性艳蓝B-RV的电化学无盐染色

探讨了活性艳蓝B-RV的电化学无盐染色工艺,分析了电极材料、外加电压、通电时间、初染温度等因素对染色效果的影响。试验结果表明,活性艳蓝B-RV上染棉织物的最佳染色工艺条件为:外加电压5 V(阳极为银-氯化银电极,阴极为铂电极),初染温度为60℃,上染阶段通电时间25 min,固色阶段通电时间35 min。活性艳蓝在电化学条件下无盐染色比传统染色织物的K/S值高,其匀染性、染色牢度与传统染色基本一致。     

提高活性染料染色深度的工艺改进

本文系统介绍了一种新型的活性染料浸染工艺。该工艺采用在染浴中预先加入碱剂及电解质,然后用恒流泵将高浓度的染料溶液在一定时间内连续加入到染浴中,续染一段时间后再水洗,皂洗,烘干。此种方法染得的染样要比常规工艺深很多,在染得同样颜色深度的情况下,使用该工艺比用常规工艺可节省25％左右染料。     

HBP-NH2改性棉织物活性染料无盐染色

用自制的端胺基超支化合物（HBP-NH2）对棉织物进行阳离子改性,以实现棉织物活性染料的无盐染色。研究了在水溶液中改性棉纤维表面的ζ电位、改性棉织物活性染料染色热力学和动力学以及改性棉织物染色色光的变化等。试验发现,当pH值〈7.5时,水溶液中改性棉纤维表面的ζ电位为正;改性棉织物对活性艳黄A-4GLN的吸附符合Langmuir模型,Langmuir吸附常数K和饱和吸附量S都随温度升高而降低,染色热ΔH为-4.59 kJ.mol^-1。结果表明,HBP-NH2对棉织物的改性可以加快上染速率,提高平衡上染百分率,增大表观扩散系数;HBP-NH2的应用对棉织物活性染料染色色光略有影响。     

棉织物申新M型活性染料染色的研究

研究申新M系列活性染料染色过程中的上染百分率、固色率以及染料的利用率等问题.通过在染色前对织物进行处理,再在染色阶段加入助剂,改变染料在染液中的存在状态,从而提高染料与纤维的亲和力,使申新系列活性染料在染色过程中主要依靠助剂与棉纤维间的亲和力上染纤维;其次采用助剂处理,染色后上染率有所增加,固色率增加10%左右,提高了染料的利用率,减轻了污水处理的负担.在染料用量相同的前提下,与未经助剂处理的织物相比,助剂处理后的织物染色后表观深度明显增加,且染色牢度保持较好,提高了染色样品的综合质量.     

棉用阳离子化活性染料无盐染色

1　前　言　　纤维素纤维染色要求染料在水溶状态下上染 ,这些染料包括直接染料和活性染料 ,它们含有亲水性磺酸基。硫化染料和还原染料在染色前通过化学方法转变为可溶性隐色体 ,也适用于纤维素纤维染色。实际生产中 ,纤维素纤维染色采用阴离子染料竭染工艺 ,这种工艺要求加入电解质 ,以起到抑制纤维表面负电荷聚集和促进染料的吸附作用。目前电解质的用量以染色深度、染料结构或染色配方而有所不同 (如 Na Cl用量可达 80 g/l)。染色过程中需不断增加盐的用量以调节盐的浓度 ,从而使得达到满意染色效果的过程非常复杂。从环境保护考虑 ,残…     

阳离子改性剂WLS改性棉织物活性染料无盐染色

用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行阳离子化改性,然后采用活性染料无盐染色.确定了阳离子改性剂WLS改性棉织物的最佳工艺条件及其染色工艺条件,评价了改性织物的染色性能,结果表明:改性棉织物采用活性染料无盐染色,可获得比未改性棉织物常规加盐染色更高的K/S值和染色牢度.阳离子改性剂WLS改性的棉织物可实现活性染料无盐染色,并适用于不同的活性染料.     

吡啶三嗪阳离子活性染料无盐无碱染色

采用自制的吡啶三嗪阳离子活性染料对棉织物进行无盐无碱染色,探讨染色温度、染色时间对染色效果的影响。优化的吡啶三嗪阳离子活性染料棉织物染色工艺为:100℃,保温40min。结果表明,吡啶三嗪阳离子活性染料上染棉织物无需盐和碱,上染率和固色率较高,染色织物具有较高的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度。     

乙醇-水体系的HE型活性染料无盐染色

采用HE型活性染料在乙醇-水体系中对棉织物进行无盐染色,并与常规染色效果进行比较。结果表明:乙醇-水体系中乙醇体积分数达到90%时,染料的上染率和固色率达到最大值;NaOH溶液预处理棉织物和升高染色温度有利于提高固色率,固色率较常规水溶液染色工艺提高了4.5%~43.8%。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

低盐活性染料深三原色的复配研究

复配了新型低盐活性染料深三原色,研究了不同单体之间的复配比例对染料染色性能的影响,得到了最佳复配比例。对低盐活性染料深三原色与复配的染料单体在染色提升力和染色牢度等方面进行了对比研究。     

活性染料羊绒绞纱染色技术

针对羊绒绞纱染色存在纱线损伤大,强力下降明显,染料上染难,颜色不鲜艳等现象,结合鄂尔多斯羊绒集团的实际生产情况,研究活性染料替代媒介染料对羊绒绞纱进行染色,分析确定浴比、pH值、温度、时间等工艺参数,优化染色工艺.研究结果表明:Lanasol CE染料和克牢素染料可以替代媒介染料进行羊绒绞纱深色染色,严格控制染色工艺条...     

活性染料轧-烘-轧-蒸工艺实践

活性染料轧-烘-轧-蒸染色易产生头尾色差、染料泳移、染料水解、浮色不易洗除，针对这些问题从染料的配伍性，以及对轧液率、预烘、汽蒸和水洗等方面的控制进行了探讨，并给出了解决方法。     

活性染料低盐染色工艺方法研究

在传统的染色工艺中，活性染料染纤维素纤维需加入大量的中性盐，以提高染料的上染率和固色率。然而盐的加入不仅导致水质恶化，破坏生态环境，而且也造成了资源的浪费，因此活性染料的无盐和低盐染色研究成为印染工作者致力解决的热点问题之一。本文对低盐染色技术的近期研究进展进行了归纳分析。     

棉布的活性染料喷染工艺

在直接染料喷染棉布的试验基础上，采用手动美术喷笔和10：1的小浴比，以活性染料喷染棉布。经汽蒸固色，洗浮色后，60℃皂洗牢度可达4级或4级以上，与相同条件下浸染效果相当，比直接染料喷染的棉布牢度高1级以上，说明活性染料喷染棉布是可行的。     

棉织物的阳离子化改性及其活性染料无盐染色

棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐情况下用活性染料染色.优化的改性工艺为:改性剂质量分数4％(omf)、NaOH质量浓度4g/L,40℃改性30 min;改性织物染色工艺为:活性黑RWN 4％(omf),染色温度40℃,上染时间5 min,浴比1∶30,纯碱10 g/L,固色60 min.改性织物可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),且匀染性良好;与未改性棉织物相比,改性棉织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度下降了0.5级.     

盐效应对活性染料染色性能的影响研究

根据活性染料特征值(SEFR值)选择了3类不同特征值的活性染料,其中各类选3种,共9种.分别对特征值高、中、低的3类染料进行盐效应应用,对比染色工艺试验,结果表明:SEFR值中等的一类染料适合进行低盐染色,其固色率均在70%左右,盐用量为常规用量的1/4～1/3,浴比为1∶10,而以m(无水硫酸钠)∶m(柠檬酸钠)=1∶2复配效果最佳.     

活性染料冷轧堆染色小样试验

采用微波炉法、水浴恒温法进行活性染料冷轧堆染色仿样试验，并与室温堆置法进行比较。结果表明，微波炉法仿样色差较大；50℃或60℃水浴恒温堆置1～2h，其仿样的亮度、色相等与室温堆置法的试样一致，色差△ECMC〈0．8，颜色准确性较高。     

筒子纱ANOZOLL型活性低温染色工艺

采用ANOZOLL型低温活性染料染筒子纱，详细介绍了筒子纱的染色工艺。实践证明，L型低温活性染料对水质宽容度大，对染色条件依存性不敏感，大小样重现性好，染色成功率高；且染料用量少，色牢度高，具有生产实用性。