国产大型PSA制氢装置稳定运行

由四川天科股份有限公司提供全套工程设计和核心专利技术、在中国神华集团煤制油化工有限公司建成的世界最大规模--280000Nm^3/h煤制氢变压吸附（PSA）装置,经过一年的试运行,日前通过神华组织的全面考核验收,成为该技术在石油化工领域大型化装置上应用的样板工程。     

国产大型PSA制氢装置稳定运行

2009年11月16日《中国化工报》报道,由四川天科股份有限公司（以下简称：天科股份）提供全套工程设计和核心专利技术,在神华集团煤制油化工有限公司建成的世界最大规模——280000m^3／h煤制氢变压吸附（PSA）装置,经过一年的试运行,日前已通过神华集团组织的考核验收,成为该技术在石油化工领域大型化装置上应用的样板工程。     

国内部分煤制油项目一览

<正>国内已经建成投产的煤制油项目神华鄂尔多斯100万吨煤直接制油示范项目神华鄂尔多斯18万吨/年煤间接液化示范项目伊泰鄂尔多斯16万吨/年直接液化项目潞安21万吨/年煤间接液化项目陕煤天元50万吨/年煤焦油轻质化项目陕煤富油12万吨/年煤焦油到留分加氢项目宝泰隆煤公司的10万吨/年高温煤焦油加氢制取燃料油等煤基油品项目在建但尚未或国家发改委路条的煤制油项目伊泰集团内蒙古杭锦旗100万吨间接液化项目伊泰华电甘泉堡180万吨煤制油项目在建并已获国家发改委路条的建设项目贵州渝富能源(贵州兴仁)一期200万吨煤制油项目充矿榆林100万吨煤制油项目     

我国首个采用煤间接液化制油自主技术的煤制油项目实现满负荷运行

<正>2012年12月底,我国首个采用煤间接液化制油自主技术的内蒙古伊泰煤制油有限责任公司16万t/a煤制油项目实现满负荷运行,成为我国"十一五"煤化工示范项目中首个达产的项目。业内人士表示,首个煤间接制油项目安全、稳定、满负荷运行,验证了我国具有完全自主知识产权的煤间接液化成套技术是成熟可靠的,为我国煤制油产业在技术进步、人才培养、经验积累上奠定了基础。     

化工尾气中氢气和乙烯的低温精馏回收工艺流程的设计与优化分析

化工尾气对环境污染严重,但是其中含有的氢气和乙烯具有较高的回收利用价值。针对某一化工尾气,采用低温液化精馏工艺对其中的氢气和乙烯进行分离。运用HYSYS软件进行化工尾气中氢气和乙烯低温精馏工艺流程的模拟与优化分析,给出了工艺流程中关键点的技术参数。分析结果显示,氢气和乙烯回收率达到90%。     

天科股份中标神华煤液化特大型PSA-H2装置

2005年6月22日，四川天一科技股份有限公司的变压吸附气体分离制氢技术，在神华集团“煤制油”工程国际竞标中中标。这是世界上最大的PSA-H2工业化装置，标志着我国PSA技术已达世界先进水平。     

川空中标唐山港陆公司20000m3/h空分设备

《中国石化报》2 0 0 4年2月6日报道,一个目前世界上规模最大的煤制油研究中心近日落户上海。预计2 0 0 4年7月,日处理6吨煤的煤液化工艺开发装置,将在上海吴泾工业园投料试车。该中心的近期目标,通过3至5年的努力,建成世界上一流的煤液化研究机构。“煤变油”的科学称呼是煤炭液化,即以煤炭为原料制取汽油、柴油、液化石油气等燃料或化工产品。我国石油资源有限。解决石油资源短缺问题,一方面靠从国外进口,另一条路就是实行煤制油。把煤变成油,将带来国内能源产业的一场革命。按照现有直接“煤变油”的技术,一般3吨左右的煤可液化成1吨油,…     

我国煤制油产业发展前景分析

<正>原油价格上涨及能源安全问题,给煤制油产业带来了前所未有的机遇。我国石油相对贫乏,政府非常重视能源多源化,发展煤制油对我国能源安全具有重要意义。煤间接液化技术成熟可靠,南非Sasol公司有     

煤液化项目中的工业气体应用

现代煤液化项目为达到规模化经济性,其建设规模非常庞大,工业气体的使用量也十分惊人。300万t／a煤制油级别的煤直接液化技术,采用煤制氢路线时氧气消耗量达到20万m^3／11,氮气用量最高时达到16万m^3／h。180万t／a甲醇烯烃转化级别的煤间接液化项目氧气消耗量达到24万1310／h,氮气用量最高时达17万m^3／h。     

中压水电解制氢装置的研制

介绍了新研制的DY—65型中压水电解制氢装置在武钢硅钢片厂氢气站的应用,运行稳定,安全可靠,氢气纯度为99.7％(体积),单位电耗4.702kWh/Nm~3Ⅱ_2,与常压电解槽相比,可省去低压贮罐、氢气加压设备,节省占地面积,经济效益显著。     

我国建造世界最大的变压吸附制纯氢装置

以西南化工研究设计院为主组建的四川天一科技股份有限公司的变压吸附气体分离（PSA）制氢技术，6月22日在神华集团“煤制油”工程国际竞标中中标。这是世界上最大的PSA制氢工业化装置，标志着我国PSA技术已达世界先进水平。     

“十年磨一剑”打造十万等级空分设备 “大国重器”背后的杭氧故事

正宁夏回族自治区,银川灵武,在这片戈壁荒原上,矗立着两个"全球之最":一个是全球单套规模最大的煤炭间接液化装置——神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化(俗称"煤制油")项目,每天将数万吨的煤炭气化、合成再液化,变成万余吨煤基液体燃料,包括最优质的航空燃油等。     

煤制油——煤化工业的绿色技术探讨

本文通过对煤和石油的具体组成以及两者的区别对比后，对煤制油技术：直接液化与间接液化进行了全面的介绍，并分析对比两者的优劣。为广大读者了解这种清洁、绿色技术，提供有益的文献参考。     

神华宁煤集团400万吨煤制油项目产出油品

正12月28日,神华宁煤集团煤制油示范项目首批油品运送车驶过庆祝仪式现场。当天,神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化项目产出油品庆祝仪式在宁东能源化工基地项目区举行。据悉神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化项目中配套空分设备,林德配套6套空分设备已投入生产,杭氧配套6套     

铁基载氧体煤化学链制氢的强化反应

为促进铁基载氧体的深度还原提高氢气产量,通过优化反应过程形成强化煤化学链制氢(强化煤CLHG)工艺。采用浸渍法制备铁基载氧体;以梅花井烟煤为原料,在固定床上研究煤与铁基载氧体的质量比对强化煤CLHG的影响;对比了三反应器煤CLHG和强化煤CLHG的制氢过程,对不同阶段的铁基载氧体进行XRD表征;对比二反应器、三反应器以及强化煤CLHG在6次循环实验中的碳转化率和氢气产量。结果表明:当煤与载氧体质量比为1:15时,氢气产量最高达1.74 L/g;强化煤CLHG中的铁基载氧体更多地被还原为FeO或Fe,还原程度加深,同时还原阶段的残炭在蒸汽氧化阶段进一步反应,使得氢气产量比三反应器煤CLHG的高18.4%;在6次循环实验中,强化煤CLHG的碳转化率与三反应器煤CLHG的相差不大,远高于二反应器煤CLHG的;强化煤CLHG的氢气产量始终高于二反应器煤CLHG和三反应器煤CLHG的;强化煤CLHG的单次最高氢气产量为1.76 L/g,循环累计氢气产量为9.54 L。强化煤CLHG缩短制氢时间,制氢能力更优异。     

壳牌向神华集团转让煤气化技术

据2 0 0 4年4月3日《中国化工报》报道,壳牌国际研究有限公司向中国最大的煤炭企业神华集团公司转让煤气化技术已获商务部批准,该技术将用于在内蒙古建立的第一座煤液化厂。神华集团全资子公司中国神华煤制油有限公司将采用壳牌的技术为其煤液化厂制氢。目前正在内蒙古鄂尔多斯     

液氢装置的氢气安全放空

氢气液化装置在启动及生产运行阶段会排放一定量的氢气,采用后果模拟的方式确定排放点的高度,实现氢气的安全放空,避免氢气排放时对周边设备和建筑产生不良的影响。总结了液氢装置氢气安全放空的解决方案。     

一种吸附法净化制取高纯合成气的方法

该发明(中国专利1240816A)是一种合成气的生产方法,是采用高产品气回收率的吸附法净化技术取代甲烷化、脱水干燥和深冷净化工艺,并将吸附净化单元再生得到的富含CH4尾气循环使用,实现尾气中甲烷的循环转化,以最大限度地降低蒸汽转化过程的原料消耗,同时可获得高品质的氢气或合成气。一种吸附法净化制取高纯合成气的方法@陈晓惠     

氢液化装置在线分析系统研究

氢液化装置在线分析系统的可靠性是保证氢液化装置的连续安全运行和液氢产品质量的关键。结合氢气／液氢生产经验,得出氢气中微量杂质含量的最佳在线分析方法,并提出在线质量监控模型,在实时、可靠、稳定的基础上,更大程度提倡自动化操作。     

世界最大变压吸附制氢装置建成

据悉,由西南化工研究设计院为主要发起人设立的四川天一科技股份有限公司提供技术、工程设计的处理气量为34万Nm^3／h变压吸附气体分离（PSA）制氢装置一次试车成功,各项技术指标全部达到设计要求,将在神华集团煤制油项目中起到核心作用。这是目前世界上最大的PSA制氢工业装置,标志着我国PSA技术已达世界先进水平。