厚壁球壳冲压成形过程的热力耦合分析

采用大变形弹塑性热力耦合方法,对厚壁球壳的拉深成形过程进行了模拟,得到了各种变形场量信息,并定量分析了热力耦合模拟精度,对指导实际生产有较大意义。     

金属成形过程中热力耦合分析技术的研究

金属成形过程中，温度对金属的变形行为具有很大影响，尤其是高温成形过程。基于有限元的热力耦合分析是研究金属变形的有效方法，本文对热力耦合分析技术进行了系统的研究，推导了有限元公式，提出了耦合分析的计算模式。开发了通用的分析二维金属成形过程的有限元分析软件Ｓ—ＦＯＲＧＥ。通过对圆柱体镦粗实验的模拟，说明了该方法和软件的正确性。     

圆柱体扭压成形的热力耦合分析

扭压成形工艺和一般镦粗相比有许多优点［１～３］。考虑到成形过程中温度与变形间的热力耦合效应,作者运用刚粘塑性有限元方法,详细分析了高温下圆柱体的扭压成形的变形规律。结果表明：扭压成形能降低成形压力,促使变形均匀,增加变形量;成形的温度、摩擦和变形速度对整个变形过程都产生较大的影响。     

FHPP 单元成形过程初期阶段的热力耦合分析

摩擦液柱成形(FHPP)是摩擦叠焊的基本单元成形过程,也是影响摩擦叠焊焊接质量的关键环节.采用有限元软件MSCMarc建立了FHPP过程初期阶段的三维有限元热力耦合模型,对同质材料Q235-Q235组合进行了计算.结果表明,在焊接过程中焊棒底端摩擦面上的温度呈现沿径向由内向外逐渐升高的趋势,而接触压力的分布则是逐渐渐小.在材料未发生明显塑性变形的状态下提高转速对温度的升高作用显著,但是温度越高,效果越不明显.当材料在高温状态下发生塑性变形时,采用增大轴向力的方式更有利于温度的升高和材料大变形的产生.     

轴承内圈冷辗扩封闭成形热力耦合有限元分析

基于ABAQUS软件建立了圆锥滚子轴承内圈冷辗扩封闭成形热力耦合有限元模型。通过对坯料辗扩过程中应力应变分析,获得了圆锥滚子轴承内圈辗扩过程中金属流动规律。结果表明,辗扩过程中金属流动由小端面向大端面。分析了封闭辗扩过程中坯料温度的分布规律,并与开式辗扩过程进行了对比。结果表明,封闭辗扩有利于改善端部质量,但辗扩时温度比开式成形要高。     

钛金属笔记型电脑上壳件冲压成形技术

3C (computer、communications、consumer electronics)产品轻、薄、高质感与个性化等发展趋势 ,造就钛金属应用的机会 ,相对带动相关成形加工、表面处理、精密结合等工艺技术的研发需求。本文即针对钛金属冲压成形特性及模具设计技术进行研究 ,包含弯曲回弹及引伸极限试验 ,建立相关之成形性资料 ,作为笔记型电脑上壳件冲压成形设计参考。实际设计时则以电脑模拟解析软件PAMSTAMP辅助设计分析 ,获得可行之设计时再实际开模冲制     

非均质厚壁球壳液压胀形过程有限元模拟

对非均质厚壁球壳液压胀形过程有限元模拟进行了研究,探讨了壳体液压胀球过程中的应力应变的分布规律。研究结果表明：随着屈服强度比Ｙｒ增大,焊缝的内侧应力变化梯度增大,热影响区的应力梯度明显增大;最大等效应力点的位置逐渐由热影响区转换到焊缝;应变由焊缝向热影响区转移,即热影响区的相对应变增大,应变由内向外逐渐变小,但应变梯度的变化较小。     

扇形摇臂轴镦挤成形热力耦合分析

计算机数值模拟了汽车扇形摇臂轴的镦挤成形，建立了相应的数学模型并得出其计算结果，对其成形工艺和成形特点进行了三维热力耦合分析。     

汽车刹车盘冲压成形工艺分析

分析了QH142汽车前刹车盘的冲压成形工艺,采用了美国ETA公司的DYNAFORM软件进行拉伸变形过程的数值模拟,根据模拟结果确定出较为合理的毛坯形状和圆角半径;改进了翻边凹模刃口的形状,确保了翻边高度一致;将冲定位孔的凸模做成锥形凸模,提高了孔径的精度;多孔冲压时凸模采用阶梯形布置,减少了冲裁力;采用数控技术加工冲压异形孔的凸、凹模,提高了冲压件的质量,满足了尺寸精度要求。     

粉末烧结体镦粗成形过程热力耦合有限元分析

依据成形中热与力的相互影响,建立了用于模拟粉末烧结材料锻造过程的可压缩刚粘塑性热力耦合有限元列式。对材料为AL6061的粉末烧结体坯料在不同条件下镦粗成形过程进行热力耦合模拟,得到成形过程中的变形、温度以及相对密度的分布状况。热力耦合技术的运用,可以更加精确地描述粉末锻造成形过程,这对确定工艺参数及提高产品质量有重要意义。     

插件板和电机壳冲压成形有限元模拟分析

结合插件板和电机壳两个多工序冲压成形模拟实例，介绍DYNAFORM—PC软件在钣金成形有限元分析中的应用和技巧。     

板料冲压成形有限元分析软件的智能化

用户在使用板料冲压成形有限元分析软件时由于掌握的知识有限 ,常常不知如何建立分析模型 ,如何应用该软件进行分析计算 ,这在一定程度上影响了板料冲压成形数值模拟技术的推广应用。本文针对这些问题 ,在建立分析模型时 ,提出了自动生成板料模型、自动确定冲压方向、自动定位有限元模型以及自动计算压边力等算法 ,这样就方便了用户使用该软件 ,而且有利于板料冲压成形数值模拟技术的应用推广。     

铝合金轧制过程中的热力耦合分析

通过铝合金在Gleeble-1500上的实验数据,建立了本构方程.根据弹塑性热力耦合大变形有限元理论,获得了热轧过程中的数值仿真模型,分析了压下率、轧制速度以及接触传热系数等参数对温度和流动应力变化规律的影响,并与某铝厂热轧板带生产过程中不同压下率下的力能参数变化进行了对比,计算结果表明模拟值与实测值吻合较好,误差低于15%.     

板材冲压成形的智能化控制技术

板材冲压成形智能化是一项涉及控制科学、计算机科学和板材塑性成形理论等领域的综合性新技术。该技术的研究已有十几年的历史, 但主要是集中在V 型弯曲的回弹控制方面。直至90 年代初, 才开始对筒形件拉深的智能化控制进行探索性研究。该技术的研究带动了数据库、神经网络及模糊控制等技术在板材成形领域中的应用, 并提出了一系列新的研究课题     

单榫头叶片精锻成形规律三维热力耦合有限元模拟研究

单榫头叶片是航空发动机中的一类重要叶片.本文以单榫头叶片精锻过程为研究对象,采用热力耦合方法,利用自行开发的面向叶片精锻过程的三维刚粘塑性热力耦合有限元数值模拟系统3D-CTM,模拟分析了不同工艺参数(变形速度、摩擦因子以及坯料锻造温度)下的单榫头叶片精锻过程,研究了不同工艺参数对叶片精锻成形规律的影响.该研究对制定叶片精锻工艺以及发展叶片精锻技术具有重要的理论意义和实用价值.     

三通件多向加载成形热力耦合有限元分析

多向加载是通过在轴向和侧向同时或顺序地施加载荷,可以一次成形出多个方向上具有空腔的复杂构件,减少了加工工序,且提高了成形质量,为高效率、高质量成形复杂整体构件(如三通件)提供了有效途径。然而,三通件多向加载成形影响参数多、机理复杂,本文基于DEFORM-3D,建立了三通件多向加载成形热力耦合刚粘塑性有限元模型,并验证了其可靠性。在此基础上确定了加载方案,获得40Cr钢三通件多向加载成形过程中行程载荷曲线及速度场、温度场、应力-应变场的分布规律。结果表明,按本文确定的加载方案,成形初期在水平支管上出现明显的分流线,分流线处易出现裂纹;水平支管先于垂直支管成形完毕,在水平支管成形完毕时水平冲头的载荷迅速升高,而当整体成形快完毕时,水平冲头和垂直冲头的载荷都急剧升高;成形过程中坯料芯部为大变形区,变形速率大,塑性变形热使坯料芯部出现明显温升。该研究为三通件多向加载成形工艺参数的优化,以及缺陷的控制,提供了指导。     

镁合金的冲压成形工艺研究

研究了在曲柄压力机上用镁合金板材冲压手机外壳的模具设计和工艺制度,研究了坯料温度、模具温度、润滑条件等工艺因素对镁合金手机外壳冲压质量的影响。试验表明,在应用正确的模具结构和适当的工艺条件下,当坯料温度在350℃左右,拉深凹模温度在350℃左右及良好润滑情况下,能够成功地在曲柄压力机上冲压出镁合金手机外壳。