固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+催化合成己酸乙酯

研究了以固体超强酸ＳＯ＾２－／ＴｉＯ２／Ｌａ＾３＋为催化剂,己酸和无水乙醇为原料合成己酸乙酯,并考察了影响反应的因素,结果表明,醇酸比为２．０：１,催化剂用量为０．５ｇ（己酸为０．２ｍｏｌ的情况下）,带水剂苯为１５ｍＬ,反应时间为２．０ｈ是最适宜的反应条件,酯化率达９６．８％。     

稀土固体超强酸SO24-/TiO2/La3+催化合成醋酸丁酯

研究了以固体超强酸SO24-/TiO2/La3+催化剂,醋酸和正丁醇为原料合成醋酸丁酯,并考察了影响反应的因素.结果表明:醇酸物质的摩尔比为1.6:1、催化剂用量0.6 g、带水剂甲苯7 mL、反应时间2.5 h是最适宜的反应条件,其酯化率可达96.2%.     

稀土固体超强酸SO42-/TiO2/La3+催化合成马来酸二戊酯

研究了以固体超强酸ＳＯ４＾２－／ＴｉＯ２／Ｌａ＾３＋为催化剂,马来酸和正戊醇为原料合成马来酸二戊酯并考察了影响反应的因素。结果表明,醇酸摩尔比为４．０：１,催化剂用量为１．０ｇ,带水剂甲苯为１５ｍＬ,反应时间为３．０ｈ是最适宜的反应条件,酯化率达９８．８％。     

稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+催化合成马来酸二异戊酯

研究了以固体超强酸SO∧2-4/TiO2/La∧3 为催化剂,马来酸和异戊醇为原料合成马来酸二异戊酯,并考察了影响反应的因素。结果表明,醇酸摩尔比为4.0：1,催化剂用量为1.0g（在马来酸用量为0.1mol的情况下）,带水剂甲苯为15mL,反应时间为3.0h是最适宜的反应条件,酯化率达98.2。     

固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+催化合成氯乙酸乙酯

以稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+为催化剂,氯乙酸与乙醇为原料合成氯乙酸乙酯.研究了氯乙酸与乙醇的摩尔比、催化剂用量、环己烷的用量、反应时间诸因素对产品收率的影响.结果表明SO2-4/TiO2/La3+是合成氯乙酸乙酯的良好催化剂,适宜的反应条件如下氯乙酸与乙醇的摩尔比为1∶3.0,催化剂的用量0.8 g,环己烷用量15 mL,反应2.0 h,氯乙酸乙酯的收率可达92.7%.     

固体超强酸SO42-/TiO2/La3+催化合成丙酸异戊酯

制备固体超强酸SO42-/TiO2/La3 催化合成了丙酸异戊酯,酯化率可达95.7%,且催化剂可重复使用。适宜的反应条件为:正丙酸0.2 mol,反应时间2 h,催化剂用量0.8 g,醇酸摩尔比1.6,带水剂甲苯用量12 mL。     

稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+催化合成富马酸二甲酯

以固体超强酸SO^2-4/TiO2/La^3 为催化剂,富马酸和甲醇为原料合成富马酸二甲酯,考察了影响反应的因素。结果表明：n(醇）：n(酸）＝6：1;催化剂用量为：0.1mol富马酸耗1.0g催化剂,二氯甲烷为溶剂;在回流温度下反应4h,酯化率达94％以上。     

稀土固体超强酸催化剂SO2-4/TiO2/La3+催化合成柠檬酸三辛酯

以稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+为催化剂,柠檬酸和正辛醇为原料合成柠檬酸三辛酯,考察了影响反应的因素,并对合成的产品进行红外光谱分析.结果表明,加入0.05 mol柠檬酸,醇与酸物质的量之比为5.5:1,催化剂用量1.0 g,反应温度为170～180 ℃,反应时间60 min时,酯化率可达97.7%.该催化剂易于回收,且可重复使用,催化效果好、操作简单、无环境污染等.     

稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+合成氯乙酸异丙酯

以稀土固体超强酸SO4^2-／TiO2／La^3 为催化剂,氯乙酸与异丙醇为原料合成氯乙酸异丙酯,系统地研究了投料比、催化剂用量、反应时间诸因素对产品收率的影响。实验结果表明：SO4^2-／TiO2／La^3 是合成氯乙酸异丙酯的良好催化剂,在n(异丙醇)：n(氯乙酸)=3．0,催化剂的用量为氯乙酸质量分数的4．5％,环己烷的用量为反应物总摩尔分数的25％,反应时间4．0h,反应温度90～100℃,氯乙酸异丙酯的收率达到90．7％。     

稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+合成氯乙酸正丁酯

以稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+为催化剂,氯乙酸与正丁醇为原料合成氯乙酸丁酯,系统地研究了原料量比、催化剂用量、反应时间诸因素对产品收率的影响.实验结果表明,SO2-4/TiO2/La3+是合成氯乙酸正丁酯的良好催化剂,n(丁醇)/n(氯乙酸)=2.0,催化剂的用量为酸质量的2.5%,环己烷的用量为反应液总物质的量的15%,反应时间2.0h,反应温度125～139℃,氯乙酸正丁酯的收率达到88%.     

复合固体超强酸SO~（2－）_4／TiO_2－Al_2O_3催化合成DOP的研究

复合固体超强酸ＳＯ２－４／ＴｉＯ２ Ａｌ２Ｏ３（Ｈ０≤－１４．５２）对ＤＯＰ的合成有较高的催化活性，苯酐２ｈ的转化率超过９９％，并找出了催化剂制备的最佳条件。该催化剂具有耐水性强、可重复使用、再生容易、不污染环境等优点。     

固体超强酸SO4^2—／ZrO2催化合成对羟基苯甲酸乙酯

以固体超强酸ＳＯ４＾２－／ＺｒＯ２为催化剂合成了对羟基苯甲酸乙酯，并研究了催化剂等条件对反应的影响，在最佳反应条件下，酯收率达到８０．１％。     

稀土固体超强酸SO_4~(2-)/TiO_2/La~(3+)催化合成马来酸二丁酯

以固体超强酸SO4 2 -/TiO2 /La3 + 为催化剂 ,马来酸和正丁醇为原料合成马来酸二丁酯 ,考察了影响反应的因素。结果表明 :n (醇 )∶n (酸 ) =4 0∶1 ;催化剂用量为 1 0g (马来酸为 0 1mol的情况下 ) ;带水剂甲苯为 1 5mL ;反应时间为 3 0h是最适宜的反应条件 ,酯化率达 97 4 %。     

氧化铝对固体超强酸催化萘齐聚反应的影响

按不同 Zr/Al将 Al2 O3 引入 SO42 -/Zr O2 中制备固体超强酸催化剂 SO42 -/Zr O2 -Al2 O3 ,并将所得固体超强酸应用到萘齐聚反应中以制备中间相沥青 .用热台偏光显微镜观察了固体超强酸 SO42 -/Zr O2 及 SO42 -/Zr O2 - Al2 O3 在焙烧过程中形态结构变化及晶相转变过程 .研究发现 ,Al2 O3 引入量对固体超强酸 SO42 -/Zr O2 - Al2 O3 晶相转变温度产生影响 ;适量 Al2 O3 的引入使催化剂中 SO42 -分解温度有较大提高 ;催化剂的 TG- DTG曲线也有所变化 .固相超强酸焙烧温度和引入 Al2 O3 比例影响了萘转化率 .红外光谱分析表明 ,两种固体超强酸催化所得萘齐聚物结构基本相同     

SO42-/TiO2-La2O3催化合成丁酮乙二醇缩酮

以稀土改性固体超强酸SO42-/TiO2-La2O3为催化剂,通过丁酮和乙二醇反应合成了丁酮乙二醇缩酮,探讨了SO42-/TiO2-La2O3对缩酮反应的催化活性,较系统地研究了酮醇物质的量比,催化剂用量,反应时间诸因素对产品收率的影响。实验表明:在n(酮)∶n(醇)=1∶2.0,催化剂用量为反应物料总质量的0.50%,环己烷为带水剂,反应时间2.0 h的优化条件下,丁酮乙二醇缩酮的收率可达58.1%。     

引入硅对固体超强酸催化合成萘齐聚物的影响

研究了 Si O2 的引入对固体超强酸催化剂 SO42 -/Zr O2 性能的影响 ,并将 SO42 -/Zr O2 -Si O2 应用到萘齐聚反应中以制备中间相沥青 .用热台偏光显微镜观察了固体超强酸 SO42 -/Zr O2及 SO42 -/Zr O2 - Si O2 在焙烧过程中形态结构变化及晶相转变过程 .另外发现 ,适量 Si O2 的引入提高了固体超强酸 SO42 -/Zr O2 晶相转变的温度 ,催化剂中 SO42 -的分解温度有较大提高 ,催化剂的TG- DTG曲线也有所变化 .固体超强酸焙烧温度、引入 Si O2 比例对催化剂的性质以及萘齐聚反应都会产生影响 ,对萘齐聚物的结构进行了初步分析 .     

氨磺酸催化合成丁酸异戊酯的研究

以氨磺酸为催化剂催化合成了丁酸异戊酯,确定了酯化优化条件。实验结果表明,醇酸摩尔比值为1．8;催化剂用量1．0g;带水剂甲苯15ml（丁酸用量为0．2mol的情况下）;反应温度为110－135℃;反应时间2．0h;是最佳反应条件,酯化率98．5％。     

SO42-/TiO2-MoO3催化合成丁酮1,2-丙二醇缩酮的研究

报道了以固体超强酸SO4^2-／TiO2-MoO3为催化剂，通过丁酮和l，2-丙二醇反应合成了丁酮l，2-丙二醇缩酮，探讨了SO4^2-／TiO2-MoO3对缩酮反应的催化活性，较系统地研究了酮醇物质的量比，催化剂用量，反应时间诸因素对产品收率的影响。实验表明：SO4^2-／TiO2-MoO3是合成丁酮l，2-丙二醇缩酮的良好催化剂，在n(酮)：n(醇)=l：1．5，催化剂用量为反应物料总质量分数的0．5％，环己烷为帚水剂．反应时间1．0h的优化条件下．丁酮1,2-丙二醇缩酮的收率可达94．9％．     

WO3-TiO2-SO42-固体超强酸合成柠檬酸三丁酯

用TiO2*nH2O和H2WO4混合,其中w(H2WO4)＝10%,然后用c(H2SO4)＝1mol/L的溶液浸渍,在550℃焙烧2h,可制得Ho≤-14.52的WO3-TiO2-SO42-固体超强酸催化剂,用于柠檬酸和正丁醇的酯化反应,实验结果表明最佳反应条件为反应温度155℃,醇酸物质的量比为3.9∶1,反应时间4h,催化剂用量占总投料质量的1.5%,柠檬酸的转化率达98%.