基于ANSYS的抛丸器叶片的设计参数对应力的影响分析

针对抛丸器的叶片的结构参数进行了分析,并对其对应力的影响进行了理论研究,计算了相同抛打速度和叶片转速条件下直线叶片、前曲叶片、后曲叶片的不同的结构参数,对三种不同结构叶片的受力情况进行了比较,分析了底座长度、叶片厚度、曲率半径三个结构参数以及不同结构的叶片对应力分布的影响,通过分析,得到相同结构条件下,直线叶片底座越长,厚度越大,其应力集中程度越小以及前曲叶片曲率越大,应力集中程度越小的结论.     

复速级涡轮机叶片强度分析

为检验涡轮机叶片材料及其结构能否适应高温工作环境,分析了叶片根部的应力分布情况,并对复速级涡轮机的二级叶片的强度进行了校核,给出了叶片根部关键点的安全系数,确定了叶根的危险点,探讨了叶片中径对叶片根部的应力的影响规律.     

基于设计情形的叶片模态分析

针对某三叶片风扇,建立了叶片的有限元模型。通过对该模型进行模态分析,得到了叶片的固有频率和相应的模态振型,并分析了各阶振型下叶片的振动情况。通过不同的设计情形算例,分析了叶片材料弹性模量、泊松比、质量密度对叶片固有频率的影响。考虑叶片旋转工作状态下离心力会产生预应力的影响,通过加载旋转力矩,求解了多组设计情形的预应力下叶片的固有频率,计算结果表明,叶片的旋转状态会对叶片的振动特性产生影响,离心预应力会使叶片固有频率变大。     

风轮叶片疲劳试验加载设计

鉴于风电叶片截面形状和铺层结构的复杂性,推导了叶片疲劳试验过程中的加载弯矩分布计算方法,实现了对叶片危险区段校验的目的,也规避了叶片部分截面超载的风险;同时,通过测试手段获取被测叶片的真实参数,避免了叶片实物与叶片设计参数误差而导致的试验载荷不确定性,提高了试验的可靠性和可信度。     

考虑叶片-定子副动压效应的高压叶片泵叶片优化研究

考虑叶片-定子副之间的动压效应,研究了叶片结构参数对叶片泵工作性能的影响,针对不同参数的叶片,采用ADAMS和Fluent软件对高压叶片泵叶片-定子副进行了动力学、流体动压仿真分析和模态分析。以S25VQH子母叶片泵为研究对象,详细分析了叶片结构参数对叶片-定子副之间相互作用力、叶片-定子副之间动压和振动噪声的影响规律。结果表明,优化后的叶片结构使得叶片-定子副之间相互作用力减小,叶片-定子副之间动压和固有频率显著增加;减小了叶片-定子副之间的摩擦磨损和振动噪声,一定程度上延长叶片泵使用寿命。最后,进行了综合台架实验,实验结果与仿真分析结果具有较好的一致性,验证了仿真结果的正确性。     

开缝叶片技术的研究及应用

相对于常规叶片,开缝叶片技术能抑制叶片上的流动分离,增加升力减小阻力,这种技术综合了分流叶片和边界层吹气两种技术的特点。综述了开缝叶片的原理和结构形式,主要有叶片的弦向开缝和横向开缝,介绍了不同开缝方案具体参数的设置,揭示了具体的开缝位置和开缝的几何形状与尺寸对叶片性能的影响。阐述了开缝叶片的优点以及开缝叶片技术在压气机、风力机中的应用。开缝叶片技术对改善垂直轴风力机的启动性能,提高其风能利用率具有指导意义。     

汽轮机薄壁叶片加工变形预测及误差补偿

针对汽轮机薄壁叶片的加工过程进行简化,建立了叶片加工过程中的切削力模型,在此基础上借助ABAQUS有限元模拟软件对叶片加工变形进行分析,建立了叶片加工变形预测模型。基于反向误差补偿原理,对叶片变形进行了误差补偿。采用NURBS曲线理论对获取补偿后的叶片数据进行优化处理,重构叶片模型。经验证,新构建的叶片模型能够有效减小误差,提高加工质量,为汽轮机薄壁叶片零件提高加工精度及降低变形量提供了一种可参考的误差补偿方法。     

叶片精密加工弹性变形误差分析及规律研究

针对薄壁叶片螺旋铣削加工中的变形问题进行了分析研究.通过建立叶片螺旋铣削加工模型、力学变形分析模型,运用力学原理对叶片加工中的扭转和弯曲变形进行分析,建立了基于叶片刚度的变形数学模型,得到了叶片加工变形与叶片几何尺寸的关系,在此基础上通过定义叶片弯扭变形作用区域的划分方法,计算总结出了叶片变形的规律.螺旋铣试验结果表明,研究的弹性变形击噼与实际加工中的变形基本吻合,能够满足叶片加工补偿、数控编程等实际的工程要求.     

压气机叶片掉角故障的机理分析及其治理

针对压气机二级叶片发生的进气边掉角故障,通过分析叶片结构固有特性以及激振因素,阐明了该叶片掉角故障主要是由第7阶和第10阶的高阶共振所引起的疲劳破坏造成的。通过叶片结构动态优化、叶片表面质量改进有效地预防了叶片掉角故障。尝试采用一级静止叶片不等距安装方式降低叶片振动。     

一次性编程加工水轮机转轮叶片的铣胎设计

介绍了水轮机叶片的一次性编程加工,解决了每个叶片都需要单独编程的问题,实现了同一台水轮机的叶片使用同一个程序加工的目标。通过一次性编程,加工出来的叶片比每个叶片单独编程提高了加工效率、加工精度,降低了叶片的形状误差和重量偏差。