大缸径套筒加工工艺

大缸径套筒油缸零件 ,内孔为台阶孔精度要求高 ,加工难度大 ,用传统的加工方法已不能保证其稳定的产品质量和生产效率。故采用新的加工工艺并设计制造了 2种专用夹具—专用夹头和专用顶尖 ,保证了零件的加工精度和尺寸要求。     

机载支护旋转油缸的设计及加工

针对机载支护设备执行元件油缸需要安全平稳可靠的运动和支撑动力,对油缸密封选型设计进行了详细分析,优化油缸整体设计和加工工艺,实现机载临时支护设备安全可靠运行。     

应力分析仪在液压支架设计、制造中的应用研究

针对液压支架的设计、制造,采用应力分析仪检测分析液压支架整架、结构件焊缝及油缸热处理工件的表面应力值,验证液压支架整架设计强度,优化液压支架结构件焊接工艺和油缸热处理工艺,保证液压支架设计和制造的可靠性,为煤矿工作面支护提供可靠的设备。     

液压支架立柱缸筒静密封失效分析与修复

分析了液压支架立柱缸口静密封失效原因,对缸筒静密封台阶段提出修复工艺并进行修复加工,取得了良好效果,为立柱油缸和液压支架的修复带来良好的经济效益,使支架井下支护效率和可靠性大大提高.     

基于成组技术的伺服阀壳体数控加工工艺研究

针对伺服阀壳体的结构特点及加工技术要求,提出了阀类壳体零件成组加工工艺流程,设计并制造出适应数控加工中心的成组夹具,对加工中应用的设备、数控刀具、工艺参数进行了重点介绍,最后对深孔和密封槽的高效加工进行了详细说明。     

高可靠性ф530mm立柱的研制

ф530 mm缸径双伸缩立柱的设计在材料选用、活塞及导向套密封的设计选型、制造过程中的工艺设计、工装设计等都有更高的要求。通过研制ф530 mm缸径的立柱,掌握了该规格立柱的设计及制造工艺,为大采高、高工作阻力支架的研制奠定基础。     

7SL7型采煤机调高油缸的改进设计

为解决采样机调高油缸频繁损坏的问题,从导向套密封O形圈装配时易损伤、导向套宽度偏小及活塞杆弯曲稳定性超出失稳临界点三方面分析了某进口采煤机截割传动部原装调高油缸频繁出现漏油等故障的设计原因,提出了相应的改进方案。改进设计后加工制造的配套调高油缸使用中未出现类似故障,解决了用户的实际困难,为进口采煤机高端开发提供基础研究材料。     

液压油缸缸筒加工过程中的质量控制

介绍了液压油缸缸筒的几种加工工艺,并对各加工工序中影响质量的主要因素进行了分析,提出了提高加工质量的具体措施。同时对油缸缸筒内孔的几种常用加工工艺进行了比较,指出了各自的优缺点和适用范围。     

ZY9000/26/55型液压支架立柱强度的研究

应用有限元对大缸径立柱进行强度分析,提出用有限元分析大缸径立柱的强度和二维平面内力学计算立柱强度相对比的方法,找出大缸径立柱的薄弱环节,提高立柱的强度。以ZY9000/26/55型液压支架的立柱为例,使用PRO/E对立柱三维建模和有限元分析,为大缸径立柱的设计和改进提供了参考依据。     

矿用支架液压件数控加工工艺分析

液压件是煤矿液压支架的重要部件,系统的各项动作主要靠液压油缸来完成。在液压油缸加工过程中选用合理的加工方法,优化数控加工工艺,将有利于提高生产效率,保证产品质量。     

大缸径液压立柱外缸开裂失效分析

大缸径液压立柱在进行2倍额定载荷试验过程中,外缸开裂,对外缸材料进行化学成分分析,力学性能分析,并通过裂口和金相组织等分析。结果表明:外缸材料的调质处理存在问题,外缸开裂的原因是材料热处理后没有获得正常的回火索氏体组织,使得缸筒在打压过程中,缸壁的环向应力超过了材料的屈服强度,外缸发生屈服变形,直致开裂。     

堆焊敷层技术在立柱中缸上的应用

介绍利用堆焊熔敷技术生产制造立柱中缸。针对立柱中缸的结构特点,提出堆焊具体方法、方案,并从理论上分析了27SiMn管堆焊技术应用的可行性,结合生产实际过程,就焊材、焊接工艺、焊后热处理等几个方面提出一些建议,同时对应用前景进行了展望。     

基于流固耦合的多级缸缸体性能分析

以ZZ15000/24/47型液压支架立柱缸体为研究对象,利用三维数字化建模软件对缸体进行建模,应用有限元分析软件,基于单向流固耦合原理对缸体结构进行流固耦合分析,对纯油液压力作用下缸体结构进行静力学分析,然后将缸体结构在上述2种分析中得到的位移云图和应力云图进行分析比较。     

液压缸综合性能检测试验台液压系统的研究开发

介绍了液压缸试验台的液压系统设计过程及其试验方法,该综合性能试验台能够完成国标规定的所有检测项目,具有很高的自动化水平和实用性。     

铲板和后支撑的油缸支撑力研究与设计

通过对掘进机整机进行受力分析计算,利用理论力学原理,从理论上得出铲板油缸和后支撑油缸安装铰点位置,并得出铲板油缸和后支撑油缸抬起掘进机整机时所需最大抬升力的计算方法。     

发动机汽缸垫设计

本文讨论了汽缸垫护圈设计的力学原理，提出了加强型汽缸垫的匹配公式，确定了评价汽缸垫用板材质量的测试项目和方法，阐述了汽缸垫生产的质量控制和表面处理要求。     

新型单活塞杆双缸筒油缸的设计

传统液压支架侧护板通常设计为一侧固定,一侧伸缩动作,在液压支架左、右工作面倒换时,需升井调换侧护板,生产效率较低。现设计一种用于控制液压支架侧护板的新型单活塞杆双缸筒油缸,可以控制侧护板双侧单独或同时实现伸缩动作,从而液压支架在调换工作面时,不再需要升井调换侧护板。通过生产应用,此项革新提高液压支架转换工作面的效率,还可以提高液压支架检修效率,降低检修成本。     

液压油缸缸筒缸底组焊后内径变形研究

在液压油缸生产中,缸筒和缸底组焊后,焊接热影响区内的缸筒内径尺寸会发生较大幅度的变化。通过对30CrMnSi材料φ420 mm缸径液压油缸缸底端缸筒内径组焊后尺寸情况进行统计分析,确定了该油缸缸筒和缸底组焊后缸底端缸筒内径尺寸变化规律。通过改进加工工艺将缸底端缸筒内径组焊后尺寸变化量控制在合理范围内,消除了组焊后缸底端缸筒内径尺寸超差现象,提高了液压油缸产品的质量。     

双向伸出液压缸的研究

由于受空间限制,在对某26 000 k N液压支架试验台插拔销机构进行设计时,不能采用现有的油缸结构完成插拔销动作。介绍了一种活塞杆双向伸出的油缸,在液压系统的控制下,在狭小的空间内完成对插拔销的控制,并为狭小空间内类似控制提供了解决办法。     

油缸试验工装的设计

西山煤电集团公司机电总厂设计出一套油缸试验工装,用于油缸在安装到整机前先进行油缸首道检测工序,即油缸的打压试验。通过对油缸的打压试验及时发现有故障存在,避免油缸安装到整机上运行时,油缸出现故障,从而减少整机上油缸故障的发生,降低整机返修率。