采用“分别粉磨”工艺生产水泥的实践

"分别粉磨"工艺实施后,通过优化熟料粉和矿渣粉的比表面积,提高了水泥中混合材掺量,改善了水泥性能,可以生产不同品种的水泥。通过提高水泥中混合材的掺量,能大幅度降低水泥生产成本,提高水泥产量,为公司创造可观的效益。矿渣粉的活性高于粉煤灰,水泥中混合材应优先掺用矿渣粉。     

矿渣水泥中矿渣含钛量与SO3掺量的关系

采用不同含钛量的矿渣与水泥熟料及不同掺量的石膏配制成矿渣水泥,通过分析混合水泥中石膏掺量与矿渣掺量及矿渣中TiO2含量的关系,研究了矿渣水泥中矿渣含钛量与石膏掺量的关系。     

水泥增强剂的试用及效益分析

国内中小型水泥厂生产矿渣、火山灰、粉煤灰水泥时，熟料用量较高，混合材掺量少。国标规定，矿渣水泥中矿渣最大掺量是70%，火山灰水泥中火山灰为50%，煤粉灰水泥中粉煤灰为为40%。实际生产中多数厂家还未达到最大掺量，其原因是熟料强度平均值较低，生产325、425号矿渣水泥时，矿渣掺量仅40%、20%左右，远未达到最大掺量。针对上述问题，我们试制一种能提高水泥技术性能（早期强度高，抗冻性好）及掺合料掺量高的增强剂。这种增强剂应对水泥无害，长期强度能保持增长，而且生产工艺简单。经过小试、中试证明该增强剂性能良好。在通达水泥…     

通用水泥抗起砂性能研究

研究水泥的组成、混合材种类和掺量、石膏掺量、粉磨细度、抗压强度等因素与水泥抗起砂性能的关系,结果表明:硅酸盐水泥抗起砂性能最好;矿渣水泥、粉煤灰水泥及火山灰水泥抗起砂性能都随混合材掺量的增加而降低;石膏掺量增加,矿渣水泥抗起砂性能有所提高;水泥细度增加,通用水泥抗起砂性能显著提高;水泥抗起砂性能与水泥的抗压强度存在一定的相关性。     

浅析水泥组分的控制

水泥组分控制可有效提高水泥使用性能和质量稳定性，采用正交试验法寻找水泥组分定量测定结果与其表观掺量的差距来源。混合材掺量、类别及产地的差异均可导致其检测结果与表观掺量产生一定差距，其中掺量的影响最大，其次为类别和产地。矿渣检测值与表观掺量差值最大，其次是粉煤灰，石灰石检测值与表观掺量差值最小；不同产地混合材品质存在差异，导致检测值与表观掺量产生差距；混合材掺量较高时，检测值与表观掺量差值较大。     

钛矿渣-固硫灰作混合材制备复合水泥性能研究

基于钛矿渣的减水作用和固硫灰活性及活性激发的特点,提出将钛矿渣和固硫灰复掺做水泥混合材制备复合水泥,对所制备复合水泥的基本物理性能、与外加剂相容性及水化放热特性进行了研究。结果表明：将钛矿渣和固硫灰以2∶1的质量比替代硅酸盐水泥熟料后共磨,所制备的水泥安定性合格,凝结时间正常,标准稠度用水量优良;与外加剂的适应性好,强度随混合材掺量的增加而降低,随粉磨时间的增加而增加;在替代40%熟料情况下可制得符合P·C42.5R强度指标的水泥。钛矿渣的引入改善了单掺固硫灰SO3含量高、水化放热大的缺点,有利于复合水泥在工程中的应用。     

不同混合材及掺量对水泥性能的影响

水泥中掺加混合材的作用主要是提高水泥产量,降低水泥生产成本,调节水泥强度等级,改善水泥性能与质量,综合利用工业废弃物,减少环境污染,实现水泥工业的生态化[1]。矿渣（矿粉）、粉煤灰及石灰石是目前应用最为广泛的混合材。矿渣掺加方式常见有两种,一种是矿渣磨前加入,另一种是矿粉外掺。矿渣与水泥熟料共同粉磨时,由于矿渣易磨性明显差于熟料及其他混合材,混磨的结果是出现选择性粉磨,矿渣不能被有效粉磨,无法充分发挥矿渣的活性。因此有必要了解矿渣与熟料共同粉磨对水泥性能的影响的量化关系。粉煤灰作为混合材,其活性成分之所以能参与火山灰反应,在于粉煤灰颗粒中的玻璃相在碱性条件下可以破裂而溶出活性成分,然后得以与Ca（OH）2反应生成C-S-H这种对强度有贡献的产物[2]。     

利用外加剂生产高掺量矿渣沸石复合水泥

本实验拟采用沸石代替部分矿渣，研制生产高掺量矿渣沸石复合硅酸盐水泥。主要是利用复合外加剂ＡＢ或ＡＣ激发矿渣和沸石的活性，加快混合材的水化速度，增加水化产物中ＡＦｔ和Ｃ－Ｓ－Ｈ的数量，使复合水泥在高混合材掺量的条件下仍有较高的强度。实验结果表明，在复合水泥中掺入少量外加剂ＡＢ和ＡＣ后，当矿渣和沸石的掺量分别为２０％和３０％时，水泥３ｄ和２８ｄ抗压强度的提高幅度分别达１３３％～１７０％和１２１％～１２４％。同时，借助于ＸＲＤ和ＤＴＡ等现代测试手段，简单分析了外加剂的作用机理。     

含C4A3(S-)矿物硅酸盐水泥力学性能及水化产物研究

研究了不同水泥厂生产的含C4A3S^-矿物硅酸盐水泥熟料中掺加不同种类的粉煤灰和矿渣后水泥的力学性能。结果表明：熟料掺加该混合材后的含C4A3S^-矿物硅酸盐混合材水泥的强度较高，而粉煤灰水泥强度高于同掺量矿渣水泥强度，采用SEM/EDS观察分析水泥水化产物形貌和种类。     

高掺混合材复合水泥的配制法生产及细度的优化

本文利用配制生产法试制矿渣、粉煤灰、石灰石三掺混合材复合水泥，混合材总掺量50％以上。研究了配制法生产与传统混合粉磨生产的复合水泥在性能上的差异，以及复合水泥中各种物料细度、矿渣掺量等对强度的影响，得出了采用配制法生产高掺混合材高强复合水泥的粉磨参数和大致配比。     

矿渣水泥混合材掺量测定方法的选择

我厂矿渣水泥掺有矿渣、煤矸石和窑灰等多种混合材料,其中矿渣又由两个钢厂供给。原来用还原值法测定水泥中混合材掺量,由于两个厂矿渣还原值在6～10的范围内频繁波动,致使检验误差高达±10%左右,使混合材掺量这个预测水泥强度的重要依据失去作用,致使生产过程中的质量失控。据1987年统计,出磨矿渣水泥28天抗压强度标准偏差高达2.77兆帕,最高月份曾达     

低热钢渣矿渣硅酸盐水泥的研制(Ⅰ):水泥的配比与性能

利用熟料、钢渣、矿渣和石膏粉配制低热钢渣矿渣硅酸盐水泥,将矿渣、钢渣掺量对水泥各种性能影响以二维等值线表征.结果表明:掺加钢渣、矿渣分别降低和增加水泥的标准稠度用水量,两者都延迟水泥的初、终凝时间,钢渣的延迟作用比矿渣大.水泥强度随着钢渣量的增加而降低,矿渣掺量对强度的影响是先随矿渣掺量的增加而提高,然后又随着矿渣掺量增加而降低,矿渣掺量存在一个最佳值.矿渣对强度的增强作用是后期比早期大,抗折比抗压大.掺入钢渣矿渣混合材都能显著降低水泥早期水化热,钢渣替代熟料降低早期水化热的值是等量矿渣替代熟料的1.5倍,双掺混合材比单掺降低早期水化热作用大.     

GB／T12960—96水泥组分定量测定的研究

1引言水泥组分的定量测定，主要是测定水泥中混合材的含量，确定混合材的种类及水泥的类型。国内叨年代以前，对于水泥中混合材含量的测定，尚无统一的标准方法，对出厂水泥缺乏应有的检测手段。自GB／T12960－gi水泥中矿渣掺加量的测定方法）与GB／T12961．gi水泥中火山灰质混     

不同混合材掺量对低碱水泥适应性的试验研究

对不同种类及掺量的混合材对低碱水泥流动洼能进行试验研究，结果为：低碱硅酸盐水泥中掺入矿渣粉、粉煤灰、石灰石等混合材有利于改善浆体流动性能，目双掺效果较单掺好；外加剂掺入量对流动性能的改善随着掺量的增加而增加，但掺入量应适宜、经济；石灰石为非活洼混合材，本试验研究结果表明它能显著增大水泥流动性且保持较小的经时损失，但其掺量不宜过大。     

对在成品水泥中掺加矿渣微粉的看法与思考

试验表明,由于矿渣微粉化充分激活了矿渣潜在活性,在成品水泥中掺入矿渣微粉可以增加水泥混合材掺加量和用“混合法”来制造新的品种、强度等级水泥。在分析试验数据和计算可能取得的经济效益的基础上,对下述问题提出了看法：掺加矿渣微粉的工艺方法和注意事项;在水泥中掺加矿渣微粉制造“混合水泥”;在混凝土搅拌站以矿渣微粉作为第二掺合料的优劣、适宜性进行比较;对今后使用矿渣微粉提出展望。     

铬铁渣作水泥混合材的研究

研究铬铁渣的基本性能和作为水泥混合材时对水泥性能的影响,并与粒化高炉矿渣作水泥混合材进行了对比,得出铬铁渣作为水泥混合材的主要特点和适宜掺量。     

水泥混合材优化组合方法的研究

水泥中掺加两种或多种混合材，可不同程度地提高水泥的力学强度和混合材掺量，并已在很多水泥厂中得到了应用。然而，同一种混合材与不同种类的其它混合材搭配组合进行复掺，其水泥具有极不相同的强度效应。采用最佳的混合材组合方式，不仅能够最大幅度地提高水泥强度，     

浅谈选择混合材时应注意的问题

2008年6月1日执行GB175-2007<通用硅酸盐水泥>标准,该标准取消了普通32.5等级的硅酸盐水泥.水泥生产厂家要向市场提供通用32.5等级水泥,只能生产矿渣、火山灰、粉煤灰、复合等硅酸盐水泥.而新标准对它们的混合材掺量有了明确的规定,最低限度必须>20%,比原普通32.5硅酸盐水泥混合材最低掺量提高了14%,这给水泥生产带来了一定的难度,既要满足水泥的各项技术指标,还要达到混合材的掺量,这就要求在提高熟料质量的同时,首先解决混合材的问题.     

预处理城市生活垃圾焚烧飞灰作水泥混合材的研究

本文参照水泥常用混合材胶凝活性评定方法对比研究了两种预处理飞灰与粉煤灰、矿渣粉的胶凝活性,并研究了预处理飞灰掺入对水泥性能的影响,确定了适宜的单掺和复掺比例。研究结果表明,预处理垃圾焚烧飞灰可以作为水泥混合材,适宜掺量的预处理飞灰对混合水泥早期水化有促进作用;掺加预处理飞灰后,混合水泥的标准稠度用水量增大,凝结时间缩短;预处理飞灰对混合水泥的体积安定性无不良影响;预处理飞灰与粉煤灰、矿渣粉复掺有助于改善粉煤灰、矿渣粉早期活性低的缺点。     

高混合材掺量的早强型水泥生产技术

长期以来,矿渣水泥、粉煤灰水泥及复合水泥虽得到应用，但其应用受到一定制约,原因主要是早期抗压强度低,特别是混合材掺量高时;脱模时间长;初期易受冻融影响等.