烧结温度对高矫顽力Sm2(Co,Fe,Cu,Zr)17永磁体磁性能的影响

为深入了解高矫顽力Sm2(Co,Fe,Cu,Zr)17永磁体烧结温度与磁体磁性能的关系，设计了6种不同烧结温度，分别测试了各温度下烧结试样的密度和磁性能。试验结果表明：高矫顽力Sm2(Co,Fe,Cu,Zr)17磁体的密度随着烧结温度的升高而升高，在1210－1220℃达到最大值；磁体在1205－1210℃烧结时有较高的磁性能，内禀矫顽力超过1910kA/m，最大磁能积达到210kJ/m^3，温度过高或过低都使磁本性能下降；剩磁Br随磁体密度的升高而上升，矫顽力Hci的变化是密度和晶粒大小及胞状尺寸综合作用的结果。     

HDDR法制备各向同性SmFeN永磁体的研究

研究了HDDR法制备各向同性Sm2Fe17Nx磁体的制备、结构与磁性能,发现SmFe铸态组织主要由Sm2Fe17、SmFe2、SmFe3和α-Fe四种相组成,而经过1050℃均匀化退火13h后形成了所需要的接近单相组织的Sm2Fe17相合金。铸锭经过粉碎球磨、HDDR、渗氮处理后,经压制成型得到各向同性的高矫顽力的Sm2Fe17Nx磁体。获得的磁体矫顽力达到了1300kA/m。     

Sm2(Fe,M)17Nx稀土永磁材料的研究进展

综述了Sm2(Fe，M)17Nx永磁材料的最新研究进展，介绍了Sm2(Fe，M)17Nx磁粉及磁体的制备技术，说明用其他元素替换Sm或Fe对材料性能的影响，以及粉末颗粒具有最佳的尺寸和形貌的重要性。并指出放电等离子烧结技术(SPS)有望成为制备Sm2(Fe，M)17Nx致密磁体的一个有效方法。     

各向异性Sm12.8Fe87.2Nx粘结磁体的研究

采用粉未冶金法对合金及其氮化物与粘结磁体的组织形貌、物相及磁性能进行了较为详细的研究.结果发现，均匀化退火可以明显减少Sm12.8Fe87.2合金中的富Sm相与α—Fe含量。氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相，氮化20h内Sm2Fe17Nx相单胞体积膨胀超过6％，在20h有最大值△Ve／Ve=8.36％：氮化后合金中的α-Fe含量增加，未见相应用胞体积膨胀:Sm12.8Fe87.2Nx取向粘结磁体中Sm2Fe17Nx相的006衍射明显增强，而其他衍射及α-Fe的衍射减弱，易轴方向磁体的矫顽力优于磁粉的，而剩磁与最高场下磁化强度值劣于磁粉.     

无重稀土烧结Nd-Fe-B磁体的显微结构和磁性能研究

对Ga、Al、Cu和Zr共同掺杂的烧结Nd-Fe-B磁体磁性能和显微结构进行研究，并通过回火工艺对磁体的矫顽力进行调控。结果表明：当一级回火为900℃×150 min,且二级回火为500℃×180 min时，磁体矫顽力H_cj从烧结态的14.33 kOe大幅提高到二级回火态的19.86 kOe,提高了38.6%;方形度H_k/H_cj由0.86增加到0.97;剩磁B_r仅从烧结态13.51 kGs略微下降到二级回火态的13.46 kGs;富稀土相分布更加连续和明显。研究分析表明，矫顽力大幅增加主要是由于含有少量的富Nd相和贫B相的烧结Nd-Fe-B磁体中Ga的掺杂改变了晶界相湿润性，降低了富稀土相中Fe元素的含量。本研究为无重稀土高矫顽力和高剩磁烧结Nd-Fe-B磁体步入产业化夯实了理论基础。     

烧结工艺对高温Sm(Co,Fe,Cu,Zr)z永磁体磁性能与显微组织的影响

用粉末冶金法制备了Sm(Co0.7Fe0.1Cu0.16Zr0.04)6.7烧结磁体,设计了8种不同烧结工艺;并对磁体的磁性能在烧结过程中的变化以及烧结工艺条件与显微组织的关系进行了系统研究.结果表明适当提高预烧结温度与烧结温度有利于磁性能的改善,但预烧结温度与烧结温度过高或过低都会使磁性能大大降低.矫顽力对烧结工艺非常敏感;样品在1 185℃预烧结后再在1 200℃烧结有最好的综合磁性能,其内禀矫顽力高达1 931 kA/m.还用扫描电子显微镜、电子探针光谱仪对显微组织及元素分布进行了分析,结果表明磁性能的改变可以认为是显微组织变化与元素在各相中分布变化的结果.     

低温度系数稀土永磁体的研究

研究了具有较低温度系数的稀土永磁体,包括低矫顽力温度系数的Nd2Fe14B/Fe3B-ferrite复合粘结磁体和低剩磁温度系数的Sm0.8RE0.2(CobalFe0.22Cu0.06Zr0.03)7.4(RE为Gd,Er)烧结磁体.实验表明,添加矫顽力温度系数βjHc为正数的铁氧体磁粉可将粘结磁体的矫顽力温度系数值减小.还讨论了固溶处理对2∶17型Sm-Co烧结磁体磁性能的影响以及添加重稀土元素部分替代钐,对提高温度稳定性的作用.     

2∶17型Sm-Co高温永磁体的研究

用粉末冶金工艺制备了Sm(CobalFevCu0 .0 88Zr0 .0 2 5) 7.5(v =0～ 0 .3 0 )烧结磁体 ,通过系统研究Fe含量对磁体的室温及高温磁性的影响 ,制备出了具有很好的高温稳定性的永磁材料Sm(CobalFe0 .0 7Cu0 .0 88Zr0 .0 2 5) 7.5,在 5 0 0℃时其磁性能为 :Br=0 .687T ,bHC=42 9.7kA·m- 1 ,iHC=63 7 4kA·m- 1 ,(BH) max=83 .7kA·m- 1 。比较了该材料与商业用高矫顽力Nd Fe B和高矫顽力 2∶17型Sm Co磁体的高温磁性。     

烧结Nd-Fe-B磁体晶界扩散TbH2高温稳定性及其机理

采用涂敷方式,在烧结钕铁硼表面均匀涂敷TbH₂粉末,经过不同的扩散温度处理,制备出晶界扩散磁体。研究了晶界扩散TbH₂对烧结Nd-Fe-B磁体常温磁性能及高温稳定性的影响,并分析了磁体矫顽力提升的机理。常温磁性能研究表明,扩散磁体经过890 ℃+490 ℃工艺处理后性能达到最优,矫顽力从1 383 kA/m提升到1 988 kA/m。高温磁性能结果显示,扩散磁体200 ℃的矫顽力温度系数|β|比原始磁体降低0.032%/℃,磁通不可损失hirr比原始磁体降低21.47%,扩散TbH₂明显提高了烧结Nd-Fe-B磁体的热稳定性。分析得出,晶界扩散TbH₂磁体矫顽力提升的机理是Nd₂Fe₁₄B晶粒外延层形成了（Tb, Nd）₂Fe₁₄B核壳结构,提高了磁晶各向异性场;同时改善了磁体的微观组织结构,有效地隔绝了晶粒之间的磁交换耦合作用。      

微波烧结制备Sm掺杂TiO2光催化材料与催化性能表征

采用溶胶-凝胶法结合旋转涂膜法和微波烧结技术制备了Sm掺杂TiO2光催化材料.以罗丹明B为降解物,高压汞灯为光源,考察了微波功率、烧结时间、烧结温度、涂膜层数、稀土掺杂量等因素对TiO2光催化活性的影响;并用XRD、TG-DSC和SEM等对材料进行了表征.结果表明,采用微波分三阶段加热、升温时间65min、烧结温度520℃、涂膜3层、Sm掺杂量x(Sm)＝0.3%时,制备的光催化材料催化活性最高,5h内罗丹明B的降解率可达90%;与传统高温烧结相比,采用微波烧结缩短了烧结时间,降低了烧结温度,提高了光催化材料的活性.SEM检测结果表明,微波烧结样品的粒度比较均匀,晶粒明显细化.     

烧结主要工艺参数对烟气SO2排放的影响

针对目前烧结烟气分段脱硫技术中存在的实际问题及烧结烟气中SO2的排放规律,研究了铁矿石烧结过程中,主要工艺参数(混合料水分、焦粉用量、生石灰用量及碱度)对烟气中SO2排放规律的影响。结果表明,烧结过程结束前,烟气中SO2含量将出现峰值,其峰值大小与烧结混合料水分及焦粉用量呈正相关,与生石灰用量及碱度呈负相关。     

现代烧结技术在制备超细和纳米硬质合金中的应用

介绍了用于制备超细和纳米硬质合金的现代烧结技术,如压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、 二阶段烧结等,评价了各种烧结方法,并以实验依据论证了真空烧结等普通烧结工艺在纳米硬质 合金制备中的可行性。     

Progress of Sintering Technology in Handan Iron and Steel Company

As one of the biggest iron and steel companies in China, Handan Iron and Steel Co has made a substantial progress in the sintering process. The mini-pellet sintering technology has been successfully applied based on lab investigation and industrial trials. Equipment enlargement was realized through replacing small sintering strands with the construction of huge sintering machine with a grate area of 400 m^2. The productivity, iron content and the metallurgical properties of sintering process have been improved.     

纳米硬质合金烧结技术进展

介绍了用于纳米硬质合金烧结的压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、二步烧结等新技术，在评价各种烧结方法的基础上，以实验依据充分论证了普通真空烧结在纳米硬质合金制备中的可行性。     

日本降低生产成本的烧结技术进展

日本为在烧结中大量配加低价矿,开发了选择制粒技术和涂层制粒技术,为了进一步提高低价矿的配比,正在开发MEB IOS技术。本文对这些技术及其进展进行了介绍,同时也介绍了可以降低高炉还原剂比的预还原烧结矿技术的研究现状。     

自然MgO烧结技术实践

榆钢炼铁厂烧结工序有三台烧结机,1#、2#烧结机42 m2与两座420 m3高炉配套,3#烧结机320 m2与3200m3高炉相匹配。2012年9月在大高炉投产之初要求炉渣中Mg O含量必须达到9.0%~10.5%。所以在烧结矿中长期配加4%左右的轻烧白云石。2014年炼铁厂技术人员经过分析高炉渣系的组成,认为降低炉渣氧化镁含量是可行的,此后在烧结工序进行了自然Mg O烧结技术的研究实践。     

小球烧结在环型烧结机上的应用

小球、外加煤烧结是以稳定生产操作、强化制粒为核心的烧结技术。它尤其适用于细精矿粉的烧结。山东泰山钢铁总公司采用该项技术后，在精矿粉率７２％时，烧结机利用系数最高达到２．１０ｔ／ｍ＾２．ｈ，平均单耗标准煤降低７．６７ｋｇ／ｔ，综合合格率提高了２１％，年经济效益达２５０万元。     

ZAO陶瓷烧结模型的研究

研究了ZAO靶材和纯ZnO的烧结过程，指出了两者在显微结构上的差别，并在此基础上，提出了两相粉体烧结模型。运用本模型，成功的解释了ZAO的显微结构形成的烧结机理。     

邯钢400m2烧结机试生产及工艺参数的优化

介绍了邯钢400m^2烧结机的试生产情况及对工艺参数的测定和优化。针对燃料粒度偏细且配量大，返矿配入量波动、生石灰供应不足、烧结终点控制不当等问题，逐步采取措施进行调整，使烧结工艺参数得到优化，加 快了达产速度。     

提高攀钢钒360 m 2 烧结机产质量的实践

介绍了攀钢钒炼铁厂360 m2烧结机自投产以来,通过采取一系列的攻关措施,如解决设备问题,提高烧结 机作业率;工艺改进、烧结强化,提高烧结机利用系数;强化生产操作,提高烧结矿质量;实现了烧结矿产质量的提 高。2010年利用系数为1.415 t/（m 2 ·h）、作业率为96.52%、转鼓强度为73.27%,固体燃耗为45.27 kg/t,2011 年1-6月平均利用系数为1.425 t/（m 2 ·h）、作业率为97.39%、转鼓强度为73.61%,固体燃耗为47.96 kg/t。