氧化锰脱硫剂的再生

我厂生产用的原料气系含硫量较高的焦炉气,因此,脱硫工序较复杂(湿法和干法)。由湿法(ADA)脱硫来的工艺气,先经铁钼触媒使有机硫加氢转化成无机硫,再与残余H_2S一起进入两个串联的锰槽进行脱除(锰槽一备一用),最后用氧化锌进行精脱。按设计氧化锌使用寿命为一年,氧化锰     

Tc-1型脱硫剂升温还原及使用

0前言 黑化集团有限公司现有1套120kt／a硝铵装置,原料气为焦炉气。焦炉气需要经过脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化,净化成合格的氮氢气后方可以进行合成氨。在净化车间干法脱硫工段原来采用铁钼预转化器→铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程。近年来,由于生产负荷加大,导致干法脱硫氧化锰脱硫剂达不到使用周期,频繁更换氧化锰脱硫剂不仅增加了生产成本,并且每次升温还原都会很大程度地影响合成氨的产量,造成很大的浪费。为了解决这一生产难题,决定采用Tc-1型铁锰脱硫剂替代氧化锰脱硫。     

我公司第一炉精脱硫剂及甲醇合成催化剂的升温还原

1　概述精脱硫剂和甲醇催化剂种类很多。我公司精脱硫剂采用国外MG901型Cu-Cr催化剂,双甲流程中甲醇合成采用国外Cu基催化剂(MK101)。这两种催化剂是以氧化态形式供货,在投用前,需对其进行还原。我公司大项目改扩建工程的原始开车于1998年9月开始,第一炉脱硫剂和甲醇合成催化剂于1999年1月25日开始升温还原,历时9天,于2月2日结束。按照外商的要求和我公司工艺流程的具体情况,脱硫剂(MG901)和甲醇合成催化剂(MK101)的升温还原同时进行,采用老厂甲烷化后氢、氮气作还原介质,氮气作载气,循环升温,系统循环量控制在10000m3/h左右,系统压力…     

铁锰高温煤气脱硫剂的程序升温还原(TPR)行为研究

考察了Fe-Mn复合氧化物脱硫剂的H2-TPR和CO-TPR还原行为,并与氧化铁和氧化锰脱硫剂的还原行为进行比较。结果表明:氧化锰脱硫剂较氧化铁脱硫剂更易被H2还原;焙烧温度从300℃升高到500℃,脱硫剂中氧化锰活性组分还原性变弱,但对氧化铁活性组分还原性影响不大;焙烧温度升高至750℃,脱硫剂还原性变弱。随着脱硫剂中锰相对含量的增大,脱硫剂的还原性变强,还原峰前移。铁锰摩尔比对脱硫剂中氧化铁活性组分的CO-TPR还原行为影响不大,但对活性组分氧化锰的还原行为有一定影响。     

也谈转化器柴油直接升温

看了《硫酸工业》上先后发表对柴油直接转化器升温的情况介绍后,有所启发。我车间自1972年大修后转化器触媒升温也由电加热封闭循环而改成烧柴油直接升温,尝到了甜头。现在我车间电加热炉与柴油炉兼备,大修时采用柴油炉,平时因计划停车时间长,则启用电加热炉以助温度尽快正常。这里就二种升温方式作比较,并谈谈我们对柴油直接升温的一些肤浅看法。     

氧化铈高温煤气脱硫剂的还原与硫化

采用硝酸铈为原料制取 Ce O2 ,用干混法制备 Ce O2 高温煤气脱硫剂 .在固定床反应器中考察煅烧温度、硫化温度、反应空速及还原时间对脱硫剂脱硫效率的影响 .结果表明 :在 60 0℃～80 0℃的范围内 ,脱硫效率随着煅烧、硫化温度的升高而升高 ;温度为 80 0℃的情况下 ,脱硫效率随着反应空速的降低而增加 ;脱硫剂预还原时间越长 ,脱硫剂的脱硫效率越高 .     

甲烷化催化剂的升温与还原

洪洞焦化厂在φ2800的甲烷化炉中装填甲烷化催化剂13米~3,最上层装填氧化锌脱硫剂300毫米,以保护甲烷化催化剂,升温还原流程如下:     

Fe／AC脱硫剂的还原再生

研究了Fe/AC脱硫剂在不同气氛中的再生行为,并对再生后Fe/AC二次脱硫活性差异的原因进行了探讨。结果表明：脱硫剂经H2再生后二次脱硫活性与初活性相比明显下降,经NH3在350℃再生后二次脱硫活性与初活性相比未见下降,以NH3再生后Fe/AC脱硫活性的改善并非是脱硫剂对NH3吸附所造成的表面碱性的提高,而应归因子还原性较弱的NH3仅将Fe（SO4）3中的SO4^2-选择性还原为SO2,而未与Fe^3 发生反应,从而保证了活性组分在AC表面的高分散性。     

Fe／AC脱硫剂的还原再生

研究了Fe／AC脱硫剂在不同气氛中的再生行为,并对再生后Fe／AC二次脱硫活性差异的原因进行了探讨,结果表明：脱硫剂经H2再生后二次脱硫活性与初活性相比明显下降,经NH3在350C再生后二次脱硫活性与初活性相比未见下降,以NH3再生后Fe／AC脱硫活性的改善并非是脱硫剂对NH3吸附所造成的表面碱性的提高,而应归因于还原性较弱的NH3仅将Fe2(SO4)3中的SO4^2-选择性还原为SO2 而未与Fe^3 发生反应,从而保证了活性组分在AC表面的高分散性．     

甲醇催化剂升温还原探讨

针对甲醇催化剂高氢还原易出现的飞温问题,对升温还原过程进行了总结与探讨,并介绍了冀衡公司的实际控制情况。     

变换触媒升温还原新工艺

一、前言目前,以天然气为原料的小合成氨厂的变换触媒升温、还原仍按原固体原料造气时的工艺进行,即在前一工序正常投产后,再制惰性气体对变换进行排气置换,然后转为连续向变换的燃烧炉供应燃料气(即半水煤气)对触媒进行升温。最近也有使用电加热器用大量电能间接加热半水煤气升温的,总之,都离不开前道工序不停地供给煤气。     

两触媒同时升温还原

两触媒同时升温还原开车新工艺,可以缩短3～4天开车时间,是氮肥生产中很有价值的改革。 一、开车前的准备 1.增加气柜到高压机一进的付线1~#。此付线与变换系统放空阀有阀门隔开,在转入正常生产后用盲板堵死。 2.增设铜洗放空阀前到高压机二进或一进总管的付线2~#。 3.大修中对焦油过滤器、洗气塔及洗气箱的进气管水封要进行检查、清洗或更换。操作中有关设备不能断水,以保证除尘、脱焦油有较好效果,避免高压机因焦油、灰尘粘集气缸而受损害。     

中压变换升温还原总结

介绍了中压变换炉的工艺流程及变换催化剂的硫化机理,详细讲述了硫化过程包括的升温期、硫化期、强化期、降温置换期等4个阶段,各阶段的运行时间、空速、床层温度和CS_2加入量等,指出了CS_2连接管断开、发生甲烷化反应、2~#变换一段热点温度升至390℃等问题。此次利用中修停车机会对变换催化剂进行了更换,自2017年5月31日开始升温至6月4日降温置换,一段、二段、三段温度均达到要求,标志着变换催化剂整体硫化工作结束。     

低变触媒的升温还原

低变触媒的还原工作,对整个装置能否稳定生产起到至关重要的作用,触媒还原的好坏直接影响到后续工段的稳定运行,如果配氢量和温度控制不好,轻则导致触媒烧结,重则可致装置爆炸,造成生产安全事故。     

氨合成催化剂的升温还原

简述了氨合成催化剂的粒度、装填及升温还原操作。     

白水泥熟料煅烧中氧化铁和氧化锰的还原

近年来在白色波特兰水泥的生产中产生了扩大原料基地的必要性。在回转窑的高温区域内(1250～1350℃)利用局部还原介质并结合熟料的急冷允许利用着色氧化物含量高的原料生产白色波特兰水泥。由气体介质的组成和还原过程的温度决定的离子价比Fe~(2+)/Fe~(3+)和Mn~(2+)/Mn~(3+)对熟料的白度有着重大的影响。直到目前,煅烧的还原条件都是用燃料的不完全燃烧来实现的,并且根据废气中CO和H_2的含量进行控制。回转窑高温区域内的局部还原介质是由天     

变换触媒升温还原工艺与操作的改革

一、前言在合成氨的生产中,变换触媒升温原还的程序比较复杂,操作调节也很麻烦,且工艺上很不全安,迂到意外的停电、停水、停汽等故障,如果处理不及时不正确,很容易造成回火发生爆炸事故。因此,在变换触媒的升温还原中大家都不免有些恐惧心理。几年来,我们曾多次想革掉燃烧炉升温流程,但始终没有冲破传统流程和传统开车方法的束缚。今年以来,在厂党委的领导下,在湖北化工设计院的指导     

低品位氧化锰矿中锰的还原回收

锰矿是一种重要的战略矿产资源,在冶金、化工、电子等工业中被广泛地应用。但是,我国锰矿资源贫乏,锰矿石品位偏低,根本不能满足国内生产锰系产品的需要。对我国锰矿资源状况、资源特点以及资源需求等方面进行了介绍,着重综述了近期国内外从低品位氧化锰矿中还原回收锰的新工艺技术,并介绍了这方面的研究进展。     

浅析转化催化剂升温还原技术

转化催化剂的使用性能直接影响装置的运转率,而且会影响转化炉管及设备的寿命,使催化剂处于最佳性能状态,是保证甲醇厂、氨厂、制氢厂长周期稳定运转,提高经济效益的重要手段。本文从催化剂的还原技术这个关键操作步骤探讨如何使催化剂处于最佳性能状态。     

氨合成催化剂升温还原经验总结

介绍氨合成催化剂升温还原的必要性、还原原理、还原质量的影响因素、还原特点,结合工程应用实例总结出氨合成催化剂升温还原过程中的一些经验做法、注意事项和紧急情况的处理方法。