用MATLAB进行棒材生产线车间分段剪至冷床距离的优化计算

本文对棒材连轧车间倍尺钢上冷床的过程进行分析与研究,建立了这一过程时间的数学模型,用MATLAB软件对从倍尺剪到冷床入口距离的优化计算。     

用MATLAB进行棒材生产线车间分段剪至冷床距离的优化计算

本文对棒材连轧车间倍尺钢上冷床的过程进行分析与研究,建立了这一过程时间的数学模型,用MATLAB软件对从倍尺剪到冷床入口距离的优化计算。     

螺纹钢冷床头部弯曲分析与措施

中南股份棒材三号线于2022年1月完成改造热试，由于工艺与设备的改变导致成品上冷床后，在冷床头部出现弯曲现象，严重制约了冷床的工作能力与冷飞剪的剪切效率。针对螺纹钢上冷床后弯曲现象，从加热温度、轧后冷却、倍尺剪切等因素分析，制定方案，并成功改善了冷床弯钢现象。     

飞剪的倍尺改造及工艺优化

广钢连轧线3#倍尺飞剪随生产工艺改变后，倍尺能力因受程序设计的制约，不能适应新的生产要求。经过对程序的工艺参数进行修改，使倍尺能力达到工艺改变后的要求。指出3号剪剪切大材时尾部上冷床速度变慢，容易引起裙板处追尾堆钢，投入其夹送辊是理想的工艺解决方案。     

切分生产螺纹钢弯曲度超标的设备改进

针对切分后钢在冷床摔直板、齿条、对齐辊道槽型上每齿槽内存放2～3根倍尺棒材钢,摔直板变形、冷床齿条槽型不适合、对齐辊道对不齐等造成螺纹钢弯曲度超差的问题进行了分析,提出了相应的改进措施.通过重新设计冷床摔直板散热孔,提高散热能力,改进齿条槽型形式和对齐辊槽型等冷床设备,解决了螺纹钢切分生产时的弯曲度超差问题,冷床弯钢现象得到了有效的控制,提高了产品质量,降低了备件消耗.     

六轧钢厂冷床改造

介绍了涟钢六轧钢厂冷床的现状，通过计算确定冷床起始线的位置，校核传动轴的强度，以增加冷床的长度，提高定尺率，适应提速轧制。     

Φ10mm螺纹钢冷床弯钢分析与改进

针对Φ10 mm四切分螺纹钢在轧制过程中出现的的弯钢问题,从水箱冷却、钢尺寸、加热温度、倍尺剪切参数和喷嘴磨损5个方面分析了产生原因,提出了解决弯钢问题的改进方法,使冷床上的弯钢现象明显减少,节省了停车处理时间,保障了正常生产。     

棒材对齐辊道自动启停的实现

正1前言棒材生产线的冷床对齐辊道,其功能是将冷床动齿条上的倍尺轧件齐头,并与冷床抬尾装置相配合,便于定尺剪切头尾,提高成品定尺率。对齐辊道是影响生产成材率的重要设备,辊道以不间断、长时转动的方式运行,且受高温钢炙烤,造成辊道电机及减速箱损坏频繁,齐头效果不好。为此,实施齐辊道自动启停改造,以降低对齐辊道故障率。2改造与优化2.1改造内容为保证对齐辊道的齐头效果和降低设备故     

一种冷床快速移送装置

介绍了石钢特殊钢连轧生产线上设计与改造的一种冷床快速移动装置,该装置布置在步进式倍尺冷床间,能把成组的棒材快速地从冷床输入端移送至输出辊道上,满足了特殊钢不同收集温度的要求。     

一种冷床快速移送装置

介绍了石钢特殊钢连轧生产线上设计与改造的一种冷床快速移动装置,该装置布置在步进式倍尺冷床间,能把成组的棒材快速地从冷床输入端移送至输出辊道上,满足了特殊钢不同收集温度的要求。     

铟电解液净化方法研究

铟电解液的纯度是铟电解提纯效果的主要影响因素之一。为了有效提高铟电解精炼的纯度,对铟电解液的净化方法进行研究,提出静态净化与动态净化的概念,并将静态净化和动态净化相联合对铟电解液进行净化处理。静态净化采用硫酸钡共沉淀方法,动态净化采用海绵铟柱置换方法。研究表明:静态净化的条件为:在搅拌状态下,以BaCl2为沉淀剂,逐滴滴入经硫酸酸化过的铟电解液中。BaCl2用量控制在每升硫酸铟溶液中加入15～30 g氯化钡,反应温度控制在30～50℃之间。动态净化中所用的海绵铟纯度需高于配制电解液所用铟的纯度1～2个数量级,每升电解液需用20～200 g海绵铟。该方法突破单纯静态净化的思路,将电解液的净化过程由电解前延伸至电解过程中,不仅保证了最初配制电解液的纯度,也可以使铟电解液在电解过程中随时得到净化。静态与动态联合的净化方法,同时保证了电解前及电解过程中的电解液纯度,一次电解完毕后可直接重复利用该电解液,不用再进行其他净化,可以大大减少铟电解工艺的工作量。     

我国氧化铝技术发展方向

目前,我国氧化铝生产技术与国际先进水平之间的主要差距是生产能耗高、装备和自动控制水平较落后,未来我国氧化铝工来生产技术的发展方向是：混联法尽快过渡到并联法,尽可能降低烧结法比例,逐步过渡到串联法,双流法溶出工艺可以运用于生产中溶出一水硬铝石;管道化溶出工艺溶出一水硬铝石技术应尽快推广,大力研究开发生产氧化铝的新型装备及自动控制方法,尽快开发多品种氧化铝的生产。     

用溶剂萃取法从氧化锌矿浸出渣中回收锌

低品位氧化锌矿酸浸后，浸出渣中夹带3％以上的锌，采用水洗-P204萃取可回收酸浸渣中的水溶性锌，得到的反萃液经过净化后可电积沉锌。该工艺可与湿法炼锌工艺相结合处理低品位氧化锌矿。     

烧结过程余热资源回收利用技术进步与展望

 烧结过程余热回收与利用是降低烧结工序能耗的主要手段之一。概述了国内外烧结余热回收与利用技术发展状况,指出了中国烧结余热回收利用中存在的不足。从工艺流程、技术特点的角度重点阐述了烧结矿余热竖罐式回收发电工艺和烧结过程余热资源分级回收与梯级利用技术;给出了烧结烟气余热回收与脱硫脱硝一体化工艺的基本思路。提出应积极推广烧结过程余热资源分级回收与梯级利用技术,加快开发烧结矿余热竖罐式回收发电工艺,深入倡导烧结烟气余热回收与脱硫脱硝一体化的理念,为中国烧结工序的节能减排奠定技术基础。     

拜耳法铝酸钠溶液中有机物脱除研究进展及化学氧化法应用展望

拜耳法铝酸钠溶液中的有机物将影响氧化铝产品质量、生产顺行,而如何经济、高效地对拜耳法铝酸钠溶液中有机物进行脱除至今仍是亟待解决的行业难题。综述了拜耳法铝酸钠中有机物的来源、积累、危害及其脱除的研究进展,重点分析了工艺简单、清洁环保的化学氧化技术用于拜耳法铝酸钠溶液中有机物脱除的研究现状,并对光—化学催化氧化技术在铝酸钠溶液中有机物的脱除进行了展望。     

新钢基于多元数据采集的电弧炉炼钢过程能量监控系统

电弧炉炼钢过程中能量多元且复杂,采用单一的数据采集方式不能满足对电弧炉炼钢过程各工序能量构成分析要求。通过多元数据采集方式,准确采集电弧炉炼钢过程各工序实际生产数据,并使用Visual Studio 2013、Microsoft SQL Server 2012数据库等软件建立电弧炉炼钢过程能量监控系统。该系统通过实时动态采集到的电弧炉炼钢过程各项冶炼数据,量化电弧炉炼钢过程各工序能量,实现电弧炉炼钢过程能量监控;对电弧炉炼钢过程各工序能量消耗、能量流动、能量利用等方面进行分析,为电弧炉生产过程能量高效利用提供理论依据。     

Integrated Methodology for Project Risk Management

This article presents a generic project risk management process that has been particularized for construction projects from the point of view of the owner and the consultant who may be assisting the owner. The process could also be adapted to the needs of other project participants, and many points referred to in the article can be directly applied to them. Any project risk management process must be tailored to the particular circumstances of the project and of the organization undertaking it. First, the article explains a complete or generic project risk management process to be undertaken by organizations with the highest level of risk management maturity in the largest and most complex construction projects. After that, factors influencing possible simplifications of the generic process are identified, and simplifications are proposed for some cases. Then the application to a real project is summarized. As a final validation, a Delphi analysis has been developed to assess the project risk management methodology explained here, and the results are presented.     

板带轧制过程中的智能化关键技术

通过智能化关键技术实现多工序、全流程板带产品质量提升和生产过程优化，解决由于工序界面和工况复杂性导致的产品质量和生产效率问题，是板带轧制智能化的未来发展方向。在智能化系统构建中要开发以下智能化关键技术，首先要基于CPS架构建立多工序协调优化系统，实现轧制过程多工序协调优化与质量精准控制；其次，面向定制化生产的智能优化决策与动态排程技术，提高生产效率；第三，基于产品全流程质量在线监控、诊断与优化技术，打通制备全流程质量信息流，实现产品质量异常追溯和关键质量参数在制备全流程的优化；最后，开发轧制过程性能一体化智能控制技术，通过轧制过程温控- 变形耦合- 性能匹配控制，形成智能化组织性能预测、动态快速设计及钢种归并技术。     

高硅电工钢Fe-10%Si和低碳钢Q235复合板轧制过程裂纹演变研究

对包覆浇铸制备的低碳钢-高硅电工钢-低碳钢三层复合铸坯进行热轧及温轧变形加工,对轧制过程中产生的裂纹及其演变进行研究,同时研究扩散退火工艺对裂纹变化的影响。结果表明,60 mm复合铸坯可以通过热轧及温轧变形减薄至0.5 mm;变形过程中高硅电工钢产生的深裂纹在本质上不受加工工艺的影响,其自身存在属性会保留在复合板内层中;变形过程中产生的普通裂纹受加工过程的影响很大,存在尺寸明显减小的现象;深裂纹及普通裂纹在加工过程中自身周围的合金基体中衍生的微裂纹会在扩散退火过程中得到消除。     

焦锑酸钠生产工艺研究

文章主要论述了双氧水氧化法、空气氧化法、钾盐法、氯化法等方法生产焦锑酸钠的反应原理、主要工艺,并对各工艺作了综合评述,目前生产上主要以双氧水氧化法和空气氧化法为主,双氧水氧化法成本较高,空气或氧气氧化法具有成本低的优势,应在缩短氧化时间、降低产品中Sb3＋含量上再作深入的研究,以使这一工艺全面走向成熟。