从汽车工业看感应加热淬火技术的发展

感应热处理具有加热速度快,节约能源,生产效率高,不污染环境,易于实现机械化和自动化,并能布置在生产线上与冷加工工序同步生产等优点,在汽车制造领域得到了越来越广泛的应用。感应加热淬火的目的也从仅仅提高零件的局部耐磨性扩大到提高汽车零件的整体静强度和疲劳强度。     

合理使用感应加热淬火技术解决生产难题

尽管渗碳淬火工艺在获得硬化层的均匀分布及淬火质量的稳定性、可靠性方面有着无可比拟的优势，但在实际的生产过程中却存在生产周期长、热处理变形大、机加工困难、清洁性差、能耗大等缺点，而渗碳淬火工艺的这些缺陷，则正是感应加热淬火技术的优点。因此，如何合理使用感应加热淬火技术，是一个亟待解决的课题。[编者按]     

感应热处理之保定站

众所周知,感应热处理工艺具有加热速度快、生产效率高、节省能源、不氧化脱碳、不污染环境等优点。近些年来随着技术的进步和客户的需求,感应热处理技术有了快速的发展,而优异感应加热装备是实现先进的感应热处理技术的保证。 在我国,保定是生产高频感应加热设备非常集中的地区之一,在这里我们收集了一些保定行政区域内感应加热生产商的资料,以方便广大读者与这些企业沟通交流。     

小齿轮感应淬火裂纹的改进措施

1．问题的提出 我公司为厦工集团三重公司生产yz14BT16J压路机变速箱体。箱体中有一3y／15．4．5-6差速小齿轮(每台用8个)。其零件如图1所示，m=6，z=12，材质为40Cr，齿部50～55HRC。     

商务车后桥半轴感应加热淬火工艺

采用美国应达VSM95单、双轴立式扫描精密感应淬火机床,通过有限元计算、分析商务车后桥半轴结构强度,同时应用当今较先进的感应加热热处理工艺技术,开发出商务车后桥半轴感应加热淬火最佳工艺。采用此工艺生产的商务车后桥半轴,能够满足商务车的使用要求,且生产效率较高。     

扭杆变功率、变移动速度高频感应加热淬火工艺

扭杆实际上是一种杆状弹簧，在工作时一端固定，而扭转另一端，承受扭转应力，要求具有高的疲劳强度。传统扭杆的制造工艺是选用电渣重熔的优质钢材制造，经整体淬火回火后进行表面喷丸、预扭或强扭处理。该工艺的不足之处主要表现为：①因扭杆属细长杆件，整体热处理畸变量大，加上硬度高，校正难度大，校断而报废的现象时有发生。②工序多，成本高。③扭杆使用过程松驰变形大，疲劳寿命不高。     

感应加热——热处理技术在发动机领域的应用

感应热处理技术在机械行业的应用已经超过60年，并且在汽车行业得到了显著的发展。这种难以置信的崛起得益于感应热处理工艺的自身性能，它可以在几秒钟内淬硬一个工件，并且每次对于单个工件加工的要求最低。感应热处理技术的灵活性和易整合性，也是它在汽车行业高速发展的决定性因素。今天，我们可以看到数以万计的发动机零部件都使用感应热处理技术，其中当然包括曲轴。     

机床主轴内锥孔感应加热淬火工艺的探讨

C616-1机床主轴内锥孔(莫氏5号),外锥面及端面感应加热淬火,目前在模拟装置上初试成功,这给主轴结构及制造工艺优化提供了可靠保证。 对于中碳结构钢机床主轴的各硬化轴颈实施感应加热淬火已是司空见惯,但对内锥孔,外锥及端面实施感应加热淬火却至今未见普及,其重要原     

感应热处理的历史、现状与发展——感应热处理技术路线图

正一、历史回顾1.感应加热的发展历史1831年,法拉第(Michael Faraday)发现了电磁感应加热现象。1868年,福考特提出了涡流理论。1890年,瑞典技术人员发明了第一台感应熔炼炉:开槽式有芯炉。1916年,美国人发明了闭槽有芯炉,用于熔炼金属。1930年,前苏联研制成高频感应炉。1935年,前苏联对曲轴的轴颈进行感应淬火;与此同时,美国俄亥俄州曲轴工厂为提高曲轴     

薄壁齿轮的超音频感应加热淬火

薄壁齿轮的形状和尺寸如图1所示,齿数Z=20,法向模数m=2.5,D面为齿轮加工定位面。齿圈最薄处仅4.375mm,因此为兼顾齿根强度,在感应加热淬火时发生了包括齿圈在内的穿透硬化现象,这样给后序键     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

半轴感应加热表面淬火变形的预防

我厂是生产汽车半轴(见图1)的专业厂,半轴材料为40Cr,感应加热淬火是半轴重要工序之一。淬火变形弯曲是半轴加工中的常见现象,不但影响淬火质量,而且也影响感应器使用寿命,同时也给后续校直带来一定困难。为了根治这一顽症,我们组织了攻关,通过生产实践虽然不能完全消除变形,但可以做到控制变形,满足了工艺要求(见     

浅谈感应加热淬火工艺规范及质量控制

经多年的实践总结几点关于汽车及拖拉机变速箱零件感应加热淬火方面的生产经验,供同行参考.     

提高感应淬火齿轮的强度和裂纹控制

感应淬火工艺成本低、效率高，为提高齿轮强度和表面的耐磨性，感应淬火成为常见的热处理方法之一。但如果感应淬火控制不当，反而会出现相反的效果，如齿轮淬火后出现裂纹，使用中出现打齿现象等。为解决这些问题，必须对感应淬火工艺过程进行有效控制。影响齿轮强度和裂纹的因素很多，如原材料、淬火液的选择与配比、工艺参数的选择等。为提高齿轮感应淬火工艺后的齿轮强度，减少齿轮淬火裂纹，我们对下面的齿轮进行试验。     

感应淬火装备制造技术新成就

现代工业向感应加热装备提出越来越新的要求,过去的试测法已经不能满足当前对高生产率的要求。提出了重载感应器设计、制造、检测等一些新观点,值得大家关注。     

链条淬火机床及感应线圈的制作

手拉葫芦中的起重链条,工作时不但要承受拉应力的作用,而且还要承受冲击力的作用。因此,要求起重链条既要有一定的抗拉强度,又要有一定的韧性。热处理链条的工艺要求较严,以前一直是用盐浴炉进行加热处理的,质量很难保证,且工人劳动强度大,生产率低。后改用感应加热淬回火处理链条。 1.淬火机床的制造 如图所示为自制的淬火机床的结构简图,包括一台闲置的湘潭电机厂生产的BPS1000/8000变频机(其输出功率100KW,输出频率8600Hz)。外购的调速电机及水泵等,砌制的冷却水池容量为30m~3。     

齿轮端面局部淬火感应器的设计

感应加热表面淬火的质量与设备的利用率在很大程度上取决于感应器的设计,而感应器的设计主要靠实践经验。我们通过对S195柴油机调速齿轮端面局部高频淬火的工艺试验,设计制作了齿轮端面淬火感应器,从而解决了需要平面淬火工件的淬