汽车制动鼓的铸造工艺分析与生产

主要分析汽车制动鼓的各种铸造工艺形式的优点与缺点,并对制动鼓的铸造工艺进行设计。介绍了直浇道直接通过铸件内腔的底注式粘土砂型铸造法。设计生产结果证明,这种铸造工艺方法充型过程比较稳定,能够有效避免铸件出现冲砂和气孔等现象;通过此工艺方法生产的制动鼓出品率高达80%以上。     

铸钢件缺陷浇补新工艺

在铸造中,浇注后的铸钢件常存在夹渣、气孔、缩孔、砂眼、浇不足等缺陷。往往由于这些铸造缺陷,使零件报废,在生产中还需重新回炉浇注,造成了机加工时、能源及生产成本的浪费。针对上述问题,参考了有关资料,在不影响原铸钢件的使用性能和外观的情况下,我们制定了浇补工艺,以补救铸钢件缺陷。浇补工作只能针对不同的缺陷要求,按着一定的工艺规程进行,这项工艺技术经济效果显著,它不需要电源,适合于野外作业。     

国际标准GCuAl10Fe5Ni5合金熔模铸件工艺实践

分析了国际标准GCuAl10Fe5Ni5合金铸件的结构特点及工艺性能,结合熔模精密铸造浇注系统的设计原则,进行了熔模铸件浇注系统的工艺设计,给出了含有蛇形浇道底注式的工艺设计方案。通过控制制壳及合金熔炼工艺过程,对工艺方案进行了工艺实践,并对其间出现的铸件缺陷进行了原因分析,提出了改进措施并加以实施,使铸造工艺方案得到了进一步完善,所生产铸件合格率大幅提高。     

铸钢件齿圈平浇与倾浇工艺比较

1999年,我分厂承担了总厂排渣车间一批铸钢齿圈的生产任务,该齿圈齿数为130,材质为ZG35,尺寸如图1所示,铸件毛重为402kg。为此,我们采取了平浇和倾浇两种工艺方法,经机加工后,两种铸造工艺都行,但倾斜浇较平浇有很多优点,现将两种铸造工艺分别阐明一下。     

球铁曲轴无冒口铸造

球铁一般是按铸钢原则设计浇冒口,因此金属液消耗量工艺出品率低,还需设气割冒口工序。 近年来,我们按照均衡凝固的理论,对球铁件的浇冒口进行了重新设计,使用无冒口铸造工艺生产了大量的球铁件,使工艺出品率提高了25%以上,明显降低了成本,取得了显著的经济效益。 现以4L-20/8空气压缩机曲轴为例,介绍共无冒口工艺设计方法和生产的经济性。     

WD615缸体气孔缺陷的研究与降低

简述了WD615气缸体原传统铸造工艺存在的几个不足的方面,及其在冲天炉熔炼铁液的生产条件下易产生气孔等类铸造缺陷的原铸造工艺生产状态;较详细地介绍了应用有效浇注时间、加大芯头技术等新技术理念指导其新铸造工艺方案的设计,对该气缸体的芯头结构、浇注系统、冒口系统、浇注工艺等方面进行了研究、改进和优化,较好地解决了该气缸体原铸造工艺易出现的气孔、冷隔、浇不足、砂眼等铸造缺陷。     

移动式镗铣车滑枕铸造工艺

本文简述了我厂滑枕铸造工艺设计要点，采用立浇方案铸造细长类铸件，达到保证铸件质量的目标。     

燃气轮机支架夹板铸造工艺

本文介绍了我公司在美国GE公司合作生产GE390-Hg型燃气轮机轮发电机组铜合金铸件支架夹板的过程中应用碱性本分醛树脂砂工艺，三维实体造型，计算机仿真模拟，金属模样等多项新技术，新材料及铸造工艺方案的设定。本文主要包括：产品铸造工艺性分析；工艺方案的制定；新技术，新材料的应用；生产验证；工艺总结。     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

厚实球墨铸铁件的均衡凝固工艺

我厂生产纺织机械上的球墨铸铁件,通常为厚实中小件,采取湿型铸造或干型铸造。在厚实中小件的工艺设计中,传统设计是按顺序凝固原则,不仅浇冒口尺寸较大,工艺出品率较低,而且铸件仍产生缩孔、缩松、夹渣等缺陷。近几年来,我们针对厚实球墨铸铁件存在的缺陷,运用均衡凝固理论     

计算机在铸造中的应用技术讲座：第1讲 铸造工艺计算机辅助设计

近年来,国内外在铸造工艺计算机辅助设计方面已做了较多的研究和开发,相继出现了一批较实用的软件,如美国铸协(AFS)的AFS—oftrare软件,可用于铸钢、铸铁浇冒口的设计;英国Foseco公司的FEEDERCALC软件,可计算铸钢件的浇冒口尺寸、补缩距离及选择保温冒口套等;丹麦DISA公司的DISAMATC软件专用于垂直分型生产线的浇冒口设计;国内清华大学研制的FTCAST软件适     

压板铸造工艺的改进

我公司为机床主机铸造厂，随着铸件产量的不断增加，特别是一些干型铸件增加，使原有三座烘干窑已不能满足生产要求，为了满足品种和产量要求，在保证质量的前提下，对一些零件如压板的铸造工艺进行了重新设计。     

加工仿真让曲轴制造更逼真更高效

我公司产品毛坯的铸造工艺以铁型覆砂为主,该工艺需要使用的主要工装部件有：毛坯模样、铁型、浇道、加热管和射砂板等,在模样、铁型的设计制造中需要应用UGNX的加工仿真：模拟加工试切过程并进行切削干涉检查;优化刀具路径。对于曲轴金属切削工装,主要应用在钻铣法兰钻模、圆角滚压压头体的设计制造中,通过加工仿真,以确定选用的刀具及加工工艺是否合理。经过几年来的使用,     

轿车铝活塞铸造缺陷分析及改进

轿车铝活塞一般结构形状复杂,壁厚悬殊大,质量要求高,铸造金属型及工艺设计难度较大.传统上铝活塞铸造采用金属型铸造工艺,将铝合金熔炼合格后,在一定的浇注温度下浇入金属型型腔,经冷却凝固后出型获得铸件.凝固过程中包括了许多对铸件质量产生重要影响的物理过程和现象.在以往的金属型和工艺设计过程中,由于缺乏考察这一过程的有效手段,对铝活塞铸造过程的认识主要靠产品的生产经验和设计人员的摸索,这就不可避免地造成金属型结构不合理,铸造工艺不优化,以及铸件质量波动大等问题.     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。     

5kN丝杠式半连续铸造机的设计改进

我公司为某单位设计制造一台铝合金铸造用丝杠式半连续铸造机,要求铸造重量5kN,铸造长度2m。主要参考前苏联生产的铸造机进行设计,在设计中对原铸造机存在的设计缺陷进行了改进,取得良好的使用效果。     

加强CAE模拟在铸造生产中的应用

正在铸造生产中应用CAE模拟可以很大程度上改变传统铸造工艺方案的不确定性,是铸造工艺由"经验"走向"科学"的有效途径。现代市场竞争日益激烈,只有不断提高产品质量,才能赢得用户,在市场中占据一席之地。对于铸造来说,科学合理的工艺设计是保证产品质量的关键,那么如何保证工艺设计是否科学合理呢,CAE模拟无疑是一个很好的工具。我公司是生产渣浆泵、挖泥     

大铜件采用小冒口的补缩工艺

我厂生产的大型伞齿轮(见图1),材质为ZHFe59-1-1。过去,在设计冒口工艺时,我们曾采用过数件叠浇和环型大冒口的铸造工艺,结果,或是增加了机加工工时,或是铸件工艺出品率较低。后来,我们根据均衡凝固原理,采用小冒口补缩,先后共浇注30多件伞齿轮,质量可靠,工艺出品率达到75％,节约了大量铜材,提高了经济效益。现将大型伞齿轮的铸造工艺介绍如下。     

基于数值模拟改善下环类铸件椭圆度工艺研究

本文利用计算机数值模拟技术，预测大型下环类铸钢件生产中经常出现的变形及尺寸偏差等铸造缺陷，进而优化工艺，降低铸造成本。通过对水轮机下环的铸造工艺进行计算机数值模拟，掌握在铸件凝固过程中的应力变化，并验证应力数值模拟的准确性。通过对典型铸件工艺的数值模拟和验证研究，实现了数值模拟技术在生产中的实际应用，避免了工艺设计的盲目性，缩短了新工艺的设计周期和设计成本。 对铸件凝固过程进行应力数值分析，可以更好地了解铸件凝固过程中应力和变形的动态变化，在此基础上进行尺寸精度控制，为实际生产提供科学指导。     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒