浮动快换式键槽拉刀夹头设计

针对现有键槽拉刀夹头型号单一,对小孔键槽加工时装卸不便的缺点,设计了一种具有浮动结构的快换式键槽拉刀夹头,提高了加工精度和生产率。     

一种简单适用的拉刀托架

由于轴承是大批量生产,我厂在某些轴承保持架滚动体孔(长方孔)的加工过程中采用拉削加工。因此,要求拉削在保证加工质量的同时,尽量减少操作者的劳动强度。L6110这种机床的拉刀托架依靠机床液压系统作动力,因此使拉刀与被拉削件(轴承保持架)的安装、调整不适应轴承保持架滚动体孔的拉削,所以必须将拉刀的托架进行改造。以下介绍的拉刀托架不依靠机床的液压系统作动力,而是直接用拉刀拖动拉刀托架实现运动,拉刀托架可以灵活自动地跟踪拉刀运动,并稳定可靠地托起拉刀,将拉刀送到需要的位置后自动停止。     

活动式双孔钻装置

连杆类零件的两个连杆螺钉孔,其光洁度和形位公差要求较高。借助夹具在钻床上加工,生产效率低,劳动强度大,质量不稳定。为此,改进设计了一台活动式双孔钻装置,可双孔同时加工,用快换夹头装夹刀具,保证了孔的加工光洁度和精度,提高了加工效率。该装置具有结构简单,装拆方便,适应性好等特点。结构如图1所示,由导向立柱、双轴传动箱、快换夹头和定位板等组成。装置本身不带     

快速装夹拉刀夹头的改进

拉刀夹头中都采用钢球限位夹持快换机构。拉削时的切削力全部作用在该钢球上,由于钢球的硬度比拉刀头部的硬,所以拉刀头部常被钢球拉出凹坑。造成退刀困难,有时不得不用鎯头击打夹头,拉刀因此而变形,从而降低拉刀和夹头的寿命。为了改变上述情况,我们设计了一种非常适用,简便、快速的拉刀夹头,如图所示。该夹头采用楔爪机构,在夹头内孔均布三个楔爪,楔爪斜面与拉刀头部斜面为线接融(钢球与拉刀为点接触),故对拉刀不     

拉刀快换夹头

用一台拉床加工多批工件时,要求所用拉刀夹头方便易换,且不需对拉床进行改进。这种拉刀快换夹头如图所示。     

新型多位钻夹头

工作中经常会遇到一些高精度小孔的加工,如图1所示,孔直径小并且长。如果采用镗削加工,则因镗刀太大、刀杆细而增加加工难度。只有采用多次钻铰的方法才能获得较高的加工精度,达到图定技术要求。但这样至少要调换4～5次钻夹头,如果是批量生产则所占用的辅助时间太多,使生产率降低。为了降低加工成本,笔者提出利用车床尾座装上一种多位钻夹头来完成加工。实践证明,该钻夹头减少了工件、刀具的重复装换,加工质量也明显优于普通钻夹头。钻夹头结构见图2,从动锥柄1与内径套筒3是用螺纹联接,内径套筒3上部有两个对称的锁紧螺母2,用以…     

自动定心拉刀夹头

图示的自动定心拉刀夹头,解决了我厂叶轮和轮毂的拉孔精度问题。图1所示为拉刀被夹紧时的工作状态。连接轴1的外螺纹与机床中的活塞杆内螺纹连接,当油缸中的压力油推动活塞运动时,活塞杆带动拉刀加工工件。     

M42钢圆拉刀开裂失效分析

正圆拉刀是一种应用非常广泛的孔加工刀具,常用于高速切削加工。在使用过程中,每个刀齿都承受着非常大的冲击作用,使用工况相对较为恶劣。圆拉刀使用时既要保证加工精度,又要保证高生产效率,因此圆拉刀所要求的各种性能都是非常高的。通常圆拉刀使用高速钢整体制造。M42钢就是高性能高速钢的典型代表之一,相当于我国的     

新型快换拉刀夹头

拉刀夹头的优劣对孔的加工质量和生产效率有着十分重要的影响。我厂自行设计制造了一种快换拉刀夹头,经使用,取得了明显的经济效益。快换拉头由拉头体1,定位螺栓2,弹簧3、5,卡套4,T 形楔块6,定位螺帽7等组成(见附图)。使用时,将拉刀8插入拉头体的孔中,拉刀的轴向位置由定位螺栓确定。向右推动卡套(图示位置),两个 T 形楔块沉入刀柄颈部,楔紧拉刀。工作完毕,只要将卡套往左一拉,T 形楔块在弹簧5的作用下,自动张开抬起,拉刀便可退出,实现快速换刀。卡套及定位螺帽上止口的作用是在拔出拉刀时,挡住楔     

一种简单适用的拉刀托架

我厂某些轴承保持架滚动体孔（长方孔）采用技削加工。轴承是大批量生产，因此，要求在保证加工质量的同时，尽量减少拉削操作者的劳动强度。L6110型机床的拉削托架依靠机床液压系统做动力，拉刀与被拉削件（轴承保持架）的安装、调整不能适应轴承保持架滚动体孔的拉削，为此，对拉刀托架进行了改造。一、改造原拉刀托架的原因原机床的拉刀托架与拉刀拖动系统是刚性连接，操作者不但要认真观察拉刀的运动过程，保证准确地装入和退出拉刀，而区要不停地去按托架系统的按钮。而所要拉削的轴承保持架的装夹又不同于一般被拉削工件的装夹方式（…     

仪表车床的半自动改造

仪表车床以其方便灵活在车床类加工设备中占有一席之地，特别是加工较小的有色金属类零件，生产效率高、操作方便。但机加工质量人为因素影响很大，如工人的操作熟练程度，工作时间长短等。如对仪表车床稍加改造，不但可以提高加工精度，保证加工质量，提高生产效率，而且降低了工人的劳动强度，对工人的技能要求也可适当降低。     

一种加工中心主轴松刀卸荷机构

数控机床的主轴自动松拉刀动作是机床加工中必不可少的功能。在对机床进行换刀时,必须首先通过松刀动作后才能将主轴上的刀具取下,待主轴换上新刀后,再进行拉刀动作,将主轴上的刀具拉紧后才可以进行加工。目前的机床在为主轴进行换刀动作时,通常的结构都是首先通过松刀油缸的动作推动带有碟形弹簧的拉杆,使机床夹持刀具的夹头松开来进行松刀动作;当新的刀具被换到主轴上后,松刀油缸反向进油,活塞回退,拉刀杆在蝶形弹簧的作用下回退,拉紧刀具。在这一动作完成的过程中(如图1),首先主轴完成定向操作,液压油从主轴松刀进油侧进入松刀油缸1中,推…     

机用攻丝夹头

在钻床孔加工中,经常遇到钻孔、攻丝交替进行,这就要求快速更换刀具。我厂几位老师傅动脑筋想办法,革新了一种机用攻丝夹头。经过两年多的实践证明,这种夹头使用方便灵活可靠,很受我厂工人的欢迎。介绍如下: 一、结构:见图二、使用方法 1.使用机床: 我厂将这种夹头,配上快换钻套,使用在Z35及Z380摇臂钻床上。 2.工作范围:     

铰刀浮动夹头

用机铰刀在机床上铰孔时,由于工件和刀具都是刚性体,加之机床精度不高,铰后孔的尺寸精度和几何精度很难保证。如采用工件浮动,有相当数量的工件,因受体积或加工方法的限制,而不能采用。铰刀浮动夹头,可保证工件和刀具的同轴度,使其加工孔达到理想的精度。此夹头可用于钻床、镗床、铣床、车床及其它机床上,完成精铰孔工作。结构与工作原理如图所示。铰刀1用螺钉2锁紧在夹套3上,靠弹簧4     

螺旋硬质合金拉刀

<正> 随着高速拉孔机床的问世,推广硬质合金拉刀的工艺可能性从根本上得到了解决。以40～55米/分的速度拉削可以防止硬质合金拉刀切削刃产生脆性崩刃,降低已加工表面的粗糙度,提高孔加工生产率9—14倍。但是在高强度钢上拉孔的试验表明,带环形齿的标准拉刀容屑槽的容积不能保证可靠地排屑,因为当拉削速度提高时,切屑卷曲得不好。带环形齿的圆拉刀在加工刚性差的零件或加工短形成线的孔和断续长形成线的孔时也不能保证获得稳定的精度。在用这种拉刀加工的孔表面上,经常可以看到由于切入时的冲击作用和拉刀退出时拉削力的下降作用而     

双油缸上拉式内拉床的研发与应用

正一、概述公司自主研发设计的L55720上拉式内拉床采用全新框架式结构,整体性好,主体部件均通过有限元和在线仿真分析。该机床属于全护送双油缸立式内拉床,在拉削过程中采用拉刀固定、工件运动的方式实现全护送(即拉削工件时,下夹头夹紧拉刀前刀柄不松开、上夹头套住拉刀后刀柄外圆,直至工件拉削快完成时,上夹头才退出后刀柄)。机床结构选用全新的直线滚珠导轨副实现拉刀接刀或送刀,保证机床的拉削精度。主液压     

一种快换主轴头

在大批量生产中，为了集中工序、减少辅助时间、降低劳动强度，或者是为了保证加工质量，往往在一次装夹中，拟完成多个工步的加工，如在同一轴线上孔的钻、扩、铰、攻丝等，这就需要一种方便快捷的快换主轴头，这通常是在空心主轴中心装一顶杆来实现的，但对于较小的实心主轴（类似于台钻主轴结构），无法在其中装入顶杆，来实现快换动作。为此，笔者设计了一种快换主轴头，较好地解决了这一问题。经在某缝纫机机壳加工生产线近十年的使用，效果良好。一、结构原理及使用方法该装置结构如图所示。使用时接通电源，电机轴转动经皮带轮9传给…     

快换钻床夹头

在钻床上加工有多种规格内孔的工件时,一般需不断更换不同直径的钻头或铰刀等刀具。带锥柄的钻头和铰刀等,一般借助莫氏圆锥衬套安装于机床主轴的内锥孔或其它专用夹具的内锥孔中,装卸较麻烦,更换时需用楔铁将钻头等连同锥套一起拆卸,再用楔铁将钻头等从锥套中卸下。当加工小直径内孔工件时,由于内、外锥套层次较多,钻头的更换和装卸就更为麻烦。图示的快换钻床夹头具有结构简单、使用方便、节约辅助时间、提高生产率和减轻劳动强度等优点。使用时,钻夹头的锥柄安装在机床主轴内锥孔中,钻头则安装于套筒7的内锥孔中。套筒7由楔块5和     

键槽拉刀夹头

拉刀柄部直径小于12mm的圆拉刀或花键拉刀,在生产中,一般每支拉刀夹头只能用于一种规格自径的拉刀,因此,所需较多的拉刀夹头。为解决这一问题,我们设计了如图所示的拉刀夹头。 这种拉刀夹头不仅能拉削3～6mm宽的键槽,而且通过更换可换套8后,可夹持拉刀柄部小于12mm的圆拉刀或花键拉刀进行拉削。     

装夹轴类零件的离心式卡盘

在卧式车床上装夹两端带有中心孔的轴类零件时,一般是采用前后两顶尖定位、鸡心夹头夹紧;在数控车床上装夹两端带有中心孔的轴类零件时,定位一般也是采用前后顶尖,夹紧则往往采用液压浮动卡盘。采用前一种装夹方式的主要缺点是,工人劳动强度大,辅助时间长;采用后一种装夹方式的主要缺点是,当机床主轴运转起来以后,卡盘的实际夹紧力、即动态夹紧力随主轴转速的提高而迅速降低,