膨化米饼加工过程的热力学特性及膨化机理研究

以大米为原料制作膨化米饼,用差示量热扫描仪（DSC）研究膨化米饼生产过程的热力学特性,探索大米凝胶的膨化机理,为膨化米饼的生产提供理论依据。结果表明,在有限水分的条件下,混合米浆糊化,形成大米粉的凝胶体。经静置和两次干燥除去结合力较弱的结合水,使水分的汽化温度提高,汽化焓下降。干燥后饼坯中的结合水于200～260℃的高温下急剧蒸发,产生的蒸汽使饼坯膨胀;再经过310～320℃的高温使淀粉等分子裂解,最终形成具有膨松多孔结构的膨化米饼。     

米饼微波膨化与油炸膨化的比较研究

探讨了微波膨化与油炸膨化对米饼的膨化度和脆度的影响。结果表明,当入炉饼坯的水分含量为16%～17%、糯米∶梗米=70∶30的原料配比时,无论油炸膨化还是微波膨化,均有较高的膨化度和较好的脆度;老化时间超过24h会降低米饼油炸和微波膨化的膨化度,当老化时间为24h时,米饼的膨化度最高,脆度最好。     

微波膨化米饼生产工艺条件的研究

探讨了采用微波膨化法生产米饼的新工艺,试验中采用TA-XT2i物性测定仪来测定米饼的脆度,通过对米饼膨化度,脆度试验数据的分析,得到了最佳的原料配比、预干燥水分和冷却老化时间等微波膨化工艺参数。     

米饼膨化的机理研究之一水分含量对饼坯结构和膨化效果的影响

以早灿米为主原料,采用微波烤制工艺制作出口感松脆的松化米饼。探讨了水分含量对饼坯显微结构和米饼膨化度的影响。松脆的程度不仅与的膨大有关,还与孔之间的隔壁厚度有关,并建立了综合 三膨化度的模型。     

米饼膨化机理研究之二老化工艺对饼坯结构和膨化效果的影响

早籼米粉蒸熟后制成饼坯,经４℃左右,１２ｈ以上的老化处理,并控制水分含量１２％时,用微波可烤制出口感松脆的膨化米饼。老化的结果是饼坯内有类似晶格结构的形成,这种结果越细密,膨化效果越好。     

冬枣变温压差膨化干燥工艺研究

以冬枣为原料,采用变温压差膨化干燥技术,探讨了预干燥时间、抽空时间、膨化温度、抽空温度、停滞时间和膨化压力对冬枣膨化产品硬度、脆度、色泽和水分含量的影响。结果表明:膨化温度、抽空温度和抽空时间是影响产品膨化质量的关键因素;冬枣预干燥6h后,膨化温度85℃,抽空温度60℃,抽空时间2h为较适合工艺参数;停滞时间和膨化压力差在一定范围内对膨化产品的质量影响不大,实验确定停滞时间15min,膨化压力差0.2MPa为较适合工艺参数。     

冬枣变温压差膨化干燥工艺研究

以冬枣为原料,采用变温压差膨化干燥技术,探讨了预干燥时间、抽空时间、膨化温度、抽空温度、停滞时间和膨化压力对冬枣膨化产品硬度、脆度、色泽和水分含量的影响。结果表明:膨化温度、抽空温度和抽空时间是影响产品膨化质量的关键因素;冬枣预干燥6h后,膨化温度85℃,抽空温度60℃,抽空时间2h为较适合工艺参数;停滞时间和膨化压力差在一定范围内对膨化产品的质量影响不大,实验确定停滞时间15min,膨化压力差0.2MPa为较适合工艺参数。      

膨化米饼的工艺探讨

介绍了膨化米饼的特点和膨化机理,探讨了米饼的配方及蒸粉、干燥、焙烤等合理的参数与恰当的操作方法。     

蚕蛹变温压差膨化干燥工艺优化

以蚕蛹为原料,考察变温压差膨化干燥中的压力差、停滞时间、抽空时间、膨化温度对蚕蛹酥含水量、色泽、脆度值的影响.通过单因素试验及正交试验,并对其进行可靠性验证,确定变温压差膨化干燥蚕蛹酥的最优工艺参数为压力差0.2 MPa,停滞时间10 min,抽空时间2 h,膨化温度80℃.在此最优工艺条件下得到变温压差膨化干燥的亮度...     

响应面法优化桃变温压差膨化干燥工艺

通过单因素试验选取预干燥时间、膨化温度和抽空时间为二次正交旋转组合试验设计的自变量,产品硬度、脆度、水分含量、色泽、膨化度、复水比等指标作为试验的响应值,利用响应面法分析自变量对桃变温压差膨化干燥产品品质的影响,并对其工艺参数进行组合优化。结果表明,桃变温压差膨化干燥的适宜工艺条件是:原料预干燥时间3.08~3.68 h,膨化温度77.80~86.17℃,抽空时间2.23~2.50 h,在此条件下所得桃产品口感酥脆、品质优良。     

米糠蛋白提取工艺条件的优化

以米糠为原料,分别采用碱法和酶法对米糠蛋白进行提取。在提取过程中,以蛋白提取率为指标,确定料液比、酶用量、时间和温度对米糠蛋白提取率的影响,通过正交试验确定最佳提取工艺。结果表明：碱法最佳提取工艺为料液比1:10(g/mL)、提取时间2.5h、提取温度45℃,米糠蛋白提取率可达57.8%。酶法最佳提取工艺为酶用量2%(E/S)、酶解时间2.5h、酶解温度50℃,米糠蛋白提取率可达38.4%。     

挤压生产糙米重组米的研究

本文以籼糙米为原料,采用双螺杆挤压技术制备糙米重组米,对制备工艺进行了优化,同时研究了挤压参数及干燥条件对糙米重组米品质的影响。研究结果表明,最佳挤压工艺参数为:3、4区挤压温度100℃,加水量28%(原料初始水分含量为12%),螺杆转速100 r/min。提高干燥温度会对产品的质构、蒸煮品质和色泽产生不利影响,最佳干燥条件为45℃下干燥105 min。在该优化条件下制备的糙米重组米米饭的挥发性风味成分与糙米米饭存在差异,糙米重组米风味成分组成及含量总体较好;糙米重组米的硬度和粘附性接近于白米,质构及蒸煮品质均优于糙米,并且与市售重组米无显著差异(p>0.05)。      

速溶婴幼儿营养米粉的挤压膨化工艺研究

研究了以碎大米为主要原料采用挤压膨化法制作婴幼儿米粉的干法生产工艺.通过正交试验确定了最优的大米挤压膨化工艺参数:大米水分为18%,螺杆转数为200 r/min,模头温度为150℃,以此参数制得的膨化米粉溶解性和口感最佳,并分析了膨化大米和未膨化大米的主要成分变化.通过正交试验确定了速溶婴幼儿营养米粉的最佳配比为:膨化米粉65%,全脂奶粉8%,白砂糖粉16%,全蛋粉2%.通过感官评价和各项指标的检测结果表明,应用挤压膨化法生产速溶婴儿营养米粉工艺是可行的.     

方便米饭的真空冷冻干燥工艺

采用真空冷冻干燥方法确定冻干米饭的最佳工艺参数,并分析比较快速冻结和慢速冻结两种方法对冻干米饭的影响。结果表明：在冻结温度－ 50℃、时间1.5h;一次干燥温度－ 20℃、时间8h,二次干燥温度50℃、时间5.5h;真空度维持在10Pa 左右的条件下工艺最佳,并绘制了冻干曲线。而且从综合品质和营养角度上分析,快速冻结的产品具有更高的品质,附加值高。     

挤压重组紫薯米工艺优化 及其抗氧化活性研究

以籼米为主要原料,并添加紫薯粉制备挤压重组紫薯米。主要选取紫薯粉添加量、挤压温度、物料水分含量3个试验因素,以花色苷含量、质构品质和感官评分作为综合指标,进行单因素及响应面优化试验。获得最佳工艺参数为:紫薯粉添加量为10%、挤压温度为80 ℃、水分含量为26%。该工艺条件下获得的挤压重组紫薯米呈现亮紫色,且综合得分最高为71.08±0.79分。体外抗氧化活性试验结果表明,挤压重组紫薯米对DPPH和ABTS的清除率分别为86.71%、87.55%,显示其良好的抗氧化特性。     

一种婴幼儿低敏营养米粉的配方及关键工艺的研究

研究了以大米为主要原料,加入制备得到的大米蛋白作为蛋白补充剂的低敏米粉配方。配方如下:大米粉65%,粉末油脂4%,白砂糖10%,制备得蛋白粉21%。研究了制备以上配方产品挤压膨化的工艺路线,采用单因素和正交实验确定了该产品挤压膨化的工艺条件参数:原料水分含量18%,螺杆转速80r/min,套筒末端温度为140℃。感官评定的结果表明,该产品感官性质可以满足需求。     

微波热风两段式干燥法生产婴幼儿保健糯米粉

以糯米粉为基料,添加药食同源的中药茯苓、淮山药、莲子、红枣,开发一种能调理婴幼儿脾胃虚寒、腹胀腹泻的即食型糯米粉。依据单因素实验绘制热风和微波干燥曲线,并根据两种干燥的最适条件进行正交实验,确定最佳干燥参数;然后用正交实验对原辅料进行最佳配比实验。结果表明:原辅料最佳配比为100g基料中添加茯苓和红枣各14g,淮山药10g,莲子8g;先用300W微波干燥1.5min,后70℃热风干燥2h;粉碎后添加24%的木糖醇。采用微波热风联合干燥法生产即食型保健糯米粉可有效保持原料固有成分,且具有良好的感官性状。      

小米糠液压榨油工艺的研究

本实验以小米糠为原料,采用液压榨取的方法制取小米糠油,以小米糠的饼残油为考察指标,研究不同的原料水分、压榨时间、压榨温度对小米糠饼残油的影响。得到最佳工艺条件:在原料水分8%、压榨温度50℃、压榨时间1 h的条件下,小米糠饼残油低至11.68%;精炼后的小米糠油的酸价、过氧化值分别降为0.27 mgKOH/kg、0.22 mmol/kg,符合食用油的标准。     

流化床干燥对稻谷爆腰增率及微观结构的影响

对25.0%±0.3%高水分稻谷进行流化床干燥,研究在不同干燥温度、降水幅度与缓苏时间下对稻谷爆腰增率的影响,并通过扫描电镜观察稻谷在不同条件下谷粒显微结构的变化情况。结果表明:干燥温度、降水幅度和缓苏时间及干燥温度与缓苏时间的交互作用对稻谷干燥后的爆腰增率影响极显著（p<0.01）,影响顺序为:干燥温度>缓苏时间>降水幅度。65℃干燥温度,3.0%降水幅度,3 h缓苏时间条件下,稻谷内部淀粉粒排列结构疏松,横断面细胞间的淀粉粒间间隙大,局部裂纹数量多。稻谷在干燥温度45℃、缓苏时间3 h、降水幅度1.5%的条件下,稻谷爆腰增率1.0%,干燥速率1.32 g H₂O·min^-1,可在保障稻谷加工品质的同时提高稻谷干燥速率。      

挤压膨化降解糙米中黄曲霉毒素B1

目的：研究挤压工艺参数对黄曲霉毒素B1（aflatoxin B1,AFB1）降解率的影响,为建立粮食产品中AFB1的挤压降解技术提供依据。方法：采用双螺杆挤压机挤压膨化污染AFB1的糙米,分析挤压温度、物料水分、喂料速率和螺杆转速对糙米中AFB1降解率的影响,并通过优化工艺得到最佳工艺条件。结果：单因素试验机筒温度170 ℃时,AFB1降解率最高为37.1%;物料水分24%时,AFB1降解率最高为37.2%;喂料速率30 g/min时,AFB1降解率最高为37.8%;螺杆转速200 r/min时,AFB1降解率最高为39.2%;挤压降解糙米中AFB1正交试验的最佳工艺条件为机筒温度180 ℃、物料水分24%、喂料速率30 g/min、螺杆转速160 r/min,其降解率为48.6%。挤压过程中机筒温度极显著影响AFB1降解,物料水分显著影响AFB1降解,喂料速率和螺杆转速对AFB1降解的影响不显著。结论：挤压膨化加工能有效降解糙米中的AFB1。