小轴类零件数控车削加工工艺设计

选择一例数控车削中常见的小轴类零件,分析其结构工艺、加工基准、设计工艺路线,确定加工用量,得出合理的数控车削加工工艺,并通过仿真模拟和加工实践,验证其可行性和正确性,可为类似零件加工生产起到参考和借鉴作用。     

基于中齿体精铸模设计的研究

精密铸造是一种近净形成形工艺,其铸件精密、复杂,接近于零件最后的形状,可不经加工直接使用或经很少加工后使用。通过对零件结构的正确分析,确定了分型面位置、浇注位置、综合收缩率,设计精铸模成形零件与结构零部件结构,同时确定锁紧机构的方式与定位方法的选择,为最终确定模具结构提供了依据。     

球接头的数控加工

目前数控加工是解决具有复杂结构及高精度要求零件的最有效加工方法。球接头结构复杂且精度要求高,是油路及气路连接的关键部件,也是较难加工的零件,宜采用数控加工。文章所述球接头的数控加工包括零件图的结构分析、数控加工工艺的确定、装夹方案及夹具的选择和零件编程等方面。通过全面分析,在数控车铣床上可完成球接头的加工。     

传动轴配合件零件的数控加工工艺设计

针对传动轴配合件零件的数控加工,从轴类零件的数控加工、零件的工艺分析、拟定工艺路线、确定工艺路线工艺的角度对加工工艺进行了设计分析。     

盘套类配合件的数控加工工艺设计

本文以配合件加工为例,从数控加工工艺分析,设备的选择,配合精度,刀具、夹具的选择,切削用量的选择六方面对盘套类配合件的加工工艺进行设计。确定合理工艺方案,保证工件的精度和工艺设计要求,以达到配合要求,最终完成零件的加工。     

数控加工中叶片零件特征及切削刀具的选择研究

叶片作为航空发动机、汽轮机等动力机械中重要的工作零件,叶片零件的加工质量直接影响动力装置的使用寿命和性能。在实际加工过程中,叶片零件的结构形状差异较大,种类多,加工工艺复杂,对加工质量和加工精度要求高等特点,直接增加了数控加工的难度。根据叶片零件加工特点,在数控铣削加工中选择适合的刀具,既能够降低加工成本,又可提高加工效率和质量。对此,文章首先从叶片结构和材料方面阐述了数控加工中叶片零件的特征,然后分析了叶片零件的数控加工特点,说明叶片零件加工的特殊性,明确在叶片加工中刀具选择的重要性,最后针对叶片零件特征对数控加工中如何选择刀具种类进行论述,主要从刀具的结构、材料和几何参数进行分析。选择适宜的加工刀具,满足叶片零件的加工需求,在保证加工效率的同时,提升加工精度。     

盛液管的加工工艺分析及冲模结构分析

本文介绍了盛液管的加工工艺确定过程。文章对不同加工方法进行分析并根据零件的精度要求,选择了效率较高、最经济的加工方法。同时讨论了冲孔模结构的设计及应注意的问题。     

数控车攻丝机构零件加工的数控编程

重点介绍数控车用套丝攻丝机构零件编程加工时的一些参数如何合理选择。例如:如何选用刀具,通过查阅手册合理选择切削用量,加工方法的选择,加工顺序的安排。最后,对设计的零件工艺分析,编制出合理的加工工艺,通过手工编程来实现零件的加工,保证加工的零件能满足零件图上的所要求的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理。所以,通过此典型零件加工的编程,可以扩展到同类工件的编程,并可以提高数控编程水平。     

浅谈端盖的零件机械加工工艺规程设计

端盖广泛应用于各类机械产品中,其加工工艺是否合理、可行等直接影响产品的质量。本文依据机械加工工艺规程的步骤,针对端盖零件的机械加工工艺规程进行设计。首先对分析端盖零件的工艺,以确定毛坯,制定端盖零件的加工工艺路线,确定各工序的加工余量、尺寸及公差,确定各工序的加工设备,刀、量、夹具,最后确定各工序的切削用量和工时定额。     

基于Powermill的数控自动编程加工技术研究

随着加工技术的不断发展,企业逐步推进数控自动加工技术的应用。以典型CAM系统软件Powermill为工具,研究基于Powermill的数控自动编程加工技术,并以典型叶轮零件加工为例,详细介绍零件模型导入、毛坯创建、刀具选择、加工策略选择、实体仿真切削、加工程序后置处理、程序输入及数控自动加工等内容,解决复杂零件编程加工问题。     

基于CAXA制造工程师的加工策略研究

零件CAM加工的基本流程是绘制零件的加工造型、设置加工毛坯、选择加工策略并综合考虑机床性能、零件加工要求等因素设置工艺参数,生成刀具轨迹,进行仿真验证,最终生成程序代码和工艺清单。其中加工方法的选择及软件中工艺参数的设置可视为零件加工工艺的分析和规划的实践,它是用CAM软件进行编程的主要操作内容,它不仅影响被加工零件的加工质量和加工效率,而且决定着机床性能的发挥和安全生产的顺利进行。     

轴套加工工艺分析

本文从零件图的工艺分析、分析零件图纸中的尺寸标注、零件的结构工艺性分析、零件毛坯的选择、零件的安装几个方面探讨了实际生产任务中的轴套加工工艺。     

控制异型环段结构零件加工变形的工艺研究

文章分析了某发动机前支架外部嵌板研制过程中加工难点,并有针对性的阐述了该前支架外部嵌板车加工、铣、钻加工大直径小环段异型结构零件加工变形的控制。确定了有效地加工工艺方案,解决了异型环段结构零件加工变形的技术难题,提高零件加工的合格率,具备极大地推广价值。     

多轴典型零件的加工工艺分析

多轴数控加工技术是制造自动化技术中最核心的技术,它的出现给传统制造技术带来了革命性变革。如今,世界制造业广泛采用多轴数控加工技术提高制造能力和制造自动化水平。文章选用造纸装备中多轴数控机床加工的多轴典型零件,从多轴典型零件结构的工艺要求、精度和加工技术要求、材料的选择、夹具的选择、铣刀的选择、加工工艺设计、刀具路径的编制、加工过程、零件检测等方面进行加工工艺分析,制定出最优的加工工艺方案,为造纸装备零件制造生产提供制造工艺的思路参考。     

浅谈车铣复合配合件的加工工艺及编程

零件有多个工序组成,加工时需要分次加工,加工工序中需要车螺纹,加工程序比较简单,被加工部分的各尺寸、还有些加工的零件工艺比较复杂,因此对机床的性能和处理,刀具的选择尤为重要,刀具选择最重要的是要根据材料的选择而选择。当然还有机床的选择。对于数控加工来说最重要的就是加工工艺了,合理安排加工工序和加工工艺,对各个部分的加工都要进行精确的分析,并加以结合,尽量以最简便、快捷的方式来加工,在做到简便、快捷的同时也要保证加工的精度。本次设计主要是针对零件的工艺加工要求,以及一些加工时所须注意的事项,并且一贯追求以快速、简便为主,提高现有的数控加工的效率。     

典型薄壁零件的数控车削加工工艺分析与夹具设计

本文对薄壁零件进行工艺分析与编程并针对典型零件设计专用夹具。该夹具以锥体与主轴锥孔配合定位的方式来加工薄壁外圆,夹紧可靠、方便,可以有效地减少和防止薄壁零件在加工中出现的变形问题。本文通过SINUMERIK 802D数控系统对某典型薄壁零件的加工进行了合理验证,确定了加工方案,具有参考意义。     

分析薄壁零件数控加工工艺质量改进方法

数控加工工艺可以有效完成对薄壁零件的加工,并改善传统薄壁零件加工的工艺流程,在提升薄壁零件加工效率的同时,还能有效提升薄壁零件的加工精度,满足薄壁零件加工的基本需求。但是,实际的薄壁零件数控加工工艺中,会受到一些外界因素的影响,导致零件加工的质量出现问题。为此,需要强化对薄壁零件数控加工工艺质量的分析,再选择有效的工艺质量进行方法,旨在提升薄壁零件质量提升,积极推动零件加工企业的发展和进步。     

提高薄壁零件加工精度工艺研究

薄壁零件刚性差,切削加工中易变形,加工精度难以保证,一直是金属切削加工中的棘手问题。通过对零件的结构设计、装夹方法、刀具选择、切削用量选择等方面的探析,就如何提高薄壁零件的加工精度,提出合理化建议。     

挂钩冲压工艺及模具设计

针对零件结构及使用要求,对其冲压工艺进行了分析,通过利用孔变形补偿法,确定了一种经济性加工工艺方案及零件的毛坯尺寸,设计了实用的模具结构,满足了零件的使用要求,简化了零件的加工工艺,降低了生产成本。     

筒体的加工技术

筒体是发动机上的重要零件,其结构复杂,尺寸精度及形位公差要求高,该筒体是用TC6钛合金材料制成,切削性能较差,其加工质量直接影响组件的强度及密封性。尤其是筒体内孔的加工质量更是重中之重。文章以薄壁筒体为载体,从分析零件的整体结构和材料入手,分析该零件的加工难度和材料的组织结构及加工特性,确定零件内孔的加工工艺。