基于Moldflow的注塑件模流分析与优化

以小盘子注塑件为研究对象,应用注塑成型Moldflow对其设计方案进行注塑成型动态仿真分析,先确定最佳浇口位置,采用系统默认的材料和工艺参数进行填充+冷却+翘曲分析,预测注塑件可能存在的质量问题,结果表明,初始方案的注塑件因体积收缩率大而导致翘曲变形比较严重,变形量为1.43 mm,翘曲变形高达10.21%。为了提高注塑件的成型质量,针对初始方案质量问题,设计优化方案,选择收缩率小的材料,通过模流分析表明,优化方案的注塑件翘曲变形量减小到0.578 7 mm,翘曲变形由10.21%降低到4.13%。Moldflow模流分析技术为注塑件的开发提供参考,预先分析产品和模具设计的合理性,提高注塑件质量,缩短产品开发周期,降低模具开发成本。     

CAE技术结合正交实验法分析注塑工艺参数对翘曲的影响

在注塑工程中,浇口位置、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间,冷却时间都对注塑件的翘曲产生了不同程度的影响。通过采用CAE技术结合正交实验法的研究方法。以较少的实验。较快的速度,确定众多注塑工艺参数中,以保压压力对注塑件翘曲的影响程度较大。从而有针对性地改善了注塑工艺,提高注塑件成型质量,有益于降低试模成本。     

基于Moldflow和ANSYS的防眩板有限元分析

通过设计防眩板3种不同的浇口位置和数量,利用Moldflow软件模拟其注塑成型过程,获得各有限单元精确的材料属性和残余应力分布情况,然后导入ANSYS软件进行结构受力分析。结果表明,浇口的位置和数量将影响注塑件的纤维取向、熔接痕等,进而影响防眩板的应力分布和变形状态。因此,为了更精确地分析注塑件的受力和变形,必须考虑注塑成型过程和模具设计的影响。     

基于综合平衡法的花盆件浇注系统优化设计

针对浇注系统的不合理设计对制品质量产生重要影响的问题,提出利用综合平衡法对浇注系统优化的方案。以塑料花盆件为研究对象,在Pro/E中建立模型,借助Moldflow的分析功能,选用PP材料,采用点浇口填充方式;结合正交试验法来分析塑件结构、浇口尺寸和浇口个数对制品翘曲变形量和体积收缩率的影响规律;采用极差分析法分别研究产生最小翘曲变形和最小体积收缩率时的因素组合;运用多目标综合平衡法,选出同时满足最优翘曲变形量和体积收缩率的因素组合,并进行验证分析,从而证明了优化方案的合理性。该设计控制了收缩变形的产生,使产品质量得到了一定改善,为模具设计提供了参考。     

薄壳注塑件翘曲变形的优化

针对封盖模型实例。选择注射时间、模具温度、熔料温度3个工艺参数为优化变量．以注塑件CAE模拟分析的翘曲变形最小化为优化目标．应用基于寻峰值采样点法的优化方法确定了最佳的注塑成型工艺参数。优化结果表明：选择合适的工艺参数能改善注塑件翘曲变形,且应用该优化方法解决注塑件翘曲变形CAE优化问题的效率较高。     

基于Moldflow的安全帽注塑模的优化设计

为了获得更好的制品,文中运用Moldflow软件对单双浇口进行流动模拟分析,预测填充的平衡性、熔接痕的位置及数量、翘曲变形。通过比较分析结果,确定最佳的浇口位置和数量,从而减少试模次数,获得最佳的制品,用于指导实际生产,获得最大经济效益。     

基于UDE试验设计的注塑翘曲工艺参数优化

应用均匀试验设计方法对注塑件翘曲工艺参数进行试验设计。运用Moldflow模拟分析,以熔体温度、模具温度、注射时间和保压压力作为设计变量,建立翘曲变形回归方程进行工艺参数优化,对优化结果进行详细分析。结果表明：均匀试验设计法能使试验点在试验范围内均匀分布,有效减少试验次数,获得较好的优化结果。图3表6参9     

注塑成型工艺参数对注塑件缩痕影响的研究

利用Moldflow软件的最佳浇口位置分析功能确定出最佳浇口位置.研究了注塑成型工艺参数对注塑件缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析,确定出用于注塑成型的较合适的工艺参数.研究结果表明:熔体温度、模具温度的降低以及注射时间的增加都能够有效的减小缩痕.     

基于Moldflow的电机盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于Moldflow的咖啡机盖注塑模具改进

某公司生产的一款咖啡机盖不良率较高,产品在使用一段时间后出现漆面起皱,甚至开裂变形等现象。为了能全面分析咖啡机盖塑件,运用Moldflow软件对产品进行注塑成型过程模拟分析,对浇口、充填、保压、翘曲等方面进行重点分析,找出了产品产生翘曲变形的原因:塑料熔体充填不平衡导致两端零件内应力过大,从而提出改进意见:改变浇口位置,保证熔体充填均匀一致;并对塑件进行去应力处理,以进一步减小翘曲变形。     

PET/PEN瓶坯成型工艺分析与注射模设计

使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分析表明:保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于模拟退火遗传算法优化的BP网络在质量预测中的应用

翘曲量预测精度是注塑成形优化的难点。文章以某零件翘曲量为对象,选取注射温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射速度等参数,进行数值模拟实验,建立BP神经网络的翘曲量预测模型。针对BP神经网络易陷入局部最优解的缺陷,设计一种基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型,与BP网络的预测精度对比。结果表明,基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型预测精度高于BP网络模型,同时加快收敛速度,增强全局搜索能力。     

基于Moldflow的注塑成型模具翘曲分析及其优化设计

翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克（Autodesk）公司出品的Moldflow模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用Moldflow对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因。通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13     

玻璃纤维对注塑制品翘曲变形的影响

玻璃纤维增强塑料是目前很重要的工程塑料,纤维对注塑成型过程和制品质量有很重要的影响。文章从成型工艺角度出发,采用翘曲度表示翘曲变形的影响,通过数值模拟研究玻璃纤维含量对成型过程和制品翘曲变形的影响。结果表明玻璃纤维会使模具型腔充填难度增大,但注塑制品的翘曲变形有明显的改善。纤维含量增加,会使流动方向上制品的翘曲变形继续下降,而其它方向上变化较不明显。     

电话机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用.文章介绍专业注塑模分析软件-MPI在电话机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、注射压力和冷却时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比.分析表明,方案一的浇口位置具有填充时间短、注射压力小,熔接线和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案.     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

Moldflow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数.针对薄壁听筒上盖零件的成型工艺及产品性能,应用Moldflow的MPI模块进行分析,确定了浇口位置及数量.结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度地消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.