基于立体视觉的旋翼共锥度动态测量系统精度分析

为了提高基于立体视觉的直升机旋翼共锥度动态测量系统的精度和可操作性,全面分析了其测量误差。首先,介绍了测量系统模型及误差来源;其次,分析了双目立体视觉静态三维测量的误差;再次,针对旋翼共锥度的多目标动态测量特点,分析了系统安装误差对共锥度解算精度的影响;最后,利用原理样机进行了6 058次静态测量重复实验,通过统计分析可知静态测量误差小于1.4 mm。对动态测量误差进行了仿真实验分析,给出了各参数对精度影响的量化结果,为实际共锥度测量的误差控制提供了理论依据。在标记点安装精度小于10 mm的情况下,动态测量误差小于3.5 mm,合成产生的总测量误差小于4.9 mm,能满足旋翼共锥度动态测量精度要求。     

基于相位测距原理的直升机旋翼同锥度测量

直升机旋翼同锥度测量是直升机生产和使用过程中的一项重要检测项目。目前普遍使用的检测方法存在测量难度大、测量精度差的问题。借鉴相位法激光测距原理,提出了一种新的直升机旋翼同锥度检测方法,给出了系统原理框图和高精度比相原理框图,对系统的响应时间和测试精度进行了详细分析。     

基于图像处理技术的旋翼锥体测量方法研究

针对我国直升机旋翼锥体测量过程中存在测量难度大、测量精度低、长期依赖国外测量仪器3个问题,研究了一种基于图像处理技术的直升机旋翼锥体可视化、非接触测量方法.首先在直升机桨叶尖部位置粘贴反光靶标,采用磁转速传感器得到直升机旋翼转速,根据桨叶数量对转速信号进行倍频;然后采用工业摄像机及LED频闪灯获取旋翼旋转过程中粘贴在每片桨叶尖部位置的反光靶标灰度图像;最后采用大津阈值分割法、Sobel算子、基于图像特征的图元自动识别算法相结合的图像处理算法实现直升机旋翼锥体共锥度测量.并采用自制的直升机动平衡实验台进行了地面模拟实验.实验结果表明,该系统测量误差小于0.5 mm,为在直升机上进行开车实验提供理论依据及技术基础.     

一种手持式直升机旋翼同锥度检测仪

在详细分析国内外直升机旋翼同锥度检测现状的基础上，利用激光测距原理，采用无线通信方式，设计了一款手持式直升机旋翼同锥度检测仪，给出了系统结构框图和硬件连接图，编制了系统软件流程图。综合考虑直升机在地面系留、有地效悬停、无地效悬停和低速近距离前飞等状态的旋翼同锥度检测需求，对激光测距传感器的采样频率、采样精度和检测距离等指标进行了具体选型；同时，对上位机、下位机以及收发模块进行了选型。     

基于光电技术的直升机旋翼同锥度检测装置

详细分析了直升机旋翼同锥度检测在国内外的发展现状,综合考虑了直升机在地面系留、有地效悬停、无地效悬停和低速近距离前飞等状态的旋翼同锥度检测需求,利用激光束直接照射 CCD 线阵,采用感光像元位置区分旋翼同锥度,并给出了硬件框图和计算方法。     

圆锥量规锥度的高精度光学干涉法测量

针对超精密数控机床对圆锥量规锥度高精度测量的需求,研究了一种将“大数”和“小数”相结合,准确测量圆锥量规锥度的方法.介绍了锥度测量系统的基本原理及组成,给出了实验测量结果,分析了测量系统的不确定度.该测量方法利用最大分度间隔误差为0.10〞的多齿分度台构成高准确度分度系统保证测量“大数”部分的准确性,采用激光偏振干涉装...     

一种共轴双旋翼无人直升机旋翼及操纵系统设计

文中对共轴双旋翼无人直升机旋翼系统进行剖析,参考通航共轴双旋翼直升机的旋翼系统设计经验,结合无人直升机的特性,确定旋翼及操纵优化设计思路.根据共轴双旋翼无人直升机的总体参数,计算分析旋翼系统关键结构件的受力情况,进行旋翼系统机构设计并对关键件进行强度分析.通过使用动力学分析软件,分析旋翼及操纵系统的控制方式,对旋翼及操纵机构的总距变化进行运动仿真,以供相关工作者参考.     

高精度锥度(角)现场自动测量系统

根据锥度(角)的定义与测量原理,结合现代传感器技术,设计锥度(角)传感器。针对汽车变速器一轴锥孔锥角参数精度要求,研制锥度(角)现场自动测量系统。论述该系统的测量原理、系统组成、测量准确度评估和系统使用验证等内容。     

某直升机飞行中总距下放困难故障分析

直升机总距下放困难是严重威胁飞行安全的故障,在飞行中如果不能得到及时妥善的处置,后果不堪设想.直升机总距下放困难涉及旋翼、操纵、液压及飞控等多个系统,故障难以定位,排故难度和工作量大.针对一起直升机总距下放困难典型故障对操纵、旋翼、液压和飞控系统的组成及工作原理进行介绍,分析故障原因,研究故障机理,并定位故障点,采取有...     

基于激光位移检测技术的螺纹检测仪研制

针对内、外螺纹外形检测的特点和难点,本文提出了一种基于激光位移检测技术、光栅位移检测技术、精密机械技术和计算机辅助数据处理技术的非接触检测方法。该系统具有2μm的检测灵敏度,±30μm位移检测精度,以及2kHz的检测带宽。实验证明,该方法能够快速、高精度地测量齿高、齿顶角、螺距、锥度等多项螺纹尺寸参数。文中详细论述了系统的组成、检测原理与方法、上位机软件的数据处理,分析了系统误差产生的原因和提高精度办法。     

大轴弯曲激光精密自动测量系统

提出了用激光扫描技术测量汽轮机转子弯曲量的新方法。测量系统用平面转镜进行扫描,采用双狭缝进行扫描自校准,由光电探测器完成光电转换,最后由微机完成数据处理、显示及打印。实验表明,该系统能远距离非接触测量大轴弯曲,测量精度达±5μm,测量距离达4m。     

气浮式转子动平衡机的结构设计

为了提高立式转子动平衡测量精度，采用气体静压球面支承技术使被测工件稳定悬浮，通过测量工件的微小偏移进行动平衡计算和校正。研制了测量装置、精密恒压供气系统和测控系统，探索了减少和消除干扰的措施。该系统克服了刚性支承摩擦力对测量精度的影响，具有很高的精度，实验表明，最小剩余不平衡度达0．8μm。     

激光三角法在锥管螺纹轮廓测量中的应用

设计了基于激光三角测量原理的锥管螺纹轮廓测量系统,以非接触扫描的测量方法实现螺纹轮廓的自动测量。系统以ADu C845单片机为核心,采用激光三角位移传感器、精密丝杠和编码器分别获取螺纹垂直(Y轴)和水平(X轴)方向的原始数据,进而得到螺纹轮廓的坐标值。对数据进行相应的滤波和处理后综合得到螺纹轮廓,通过参数的算法模型得出螺纹的牙高、螺距和锥角等参数。     

光束平差在激光跟踪仪系统精度评定中的应用

对自主研制的激光跟踪仪的精度评定进行研究,以期解决大尺寸空间坐标测量系统的空间坐标精度难于评定的问题.考虑现场环境条件、仪器状态和操作者技能等因素对测量精度影响都很大,提出了基于光束平差原理对激光跟踪仪系统进行精度评定的方法.通过Matlab软件对激光跟踪仪的精度评定进行了仿真,仿真结果显示光束平差法能客观地反映激光跟踪仪的测量精度.另外,使用Faro生产的激光跟踪仪进行了实物实验,实验结果显示其水平角精度σH为1.97″,垂直角精度σV为2.61″,测距精度σD为3.75×10-6,对比Faro生产的激光跟踪仪精度(σH =2.0″;σV =2.0″;σD=4 μm)可证明采用光束平差法评定自主研发的激光跟踪仪测量精度是正确、可行的.该方法为探索激光跟踪仪新的应用技术、开展面向对象的测量不确定评定奠定了基础.     

基于激光三角法的小物体尺寸测量及三维重构系统

根据激光三角测量法原理,设计了一套采用旋转平台的单目物体形貌测量系统。详细介绍了系统建模和硬件组成,并根据解析几何知识和系统的硬件特性,提出了标定坐标校正方案。最后,结合圆柱和圆锥体的测量数据对系统的测量精度进行了分析,并给出了尺寸介于4~30mm的被测对象三维重构图。实验结果表明,系统测量误差小于3.5%,该系统可望应用于宝石等小物体的三维测量、逆向工程以及优化设计中。     

Research and implementation of visual helicopter coning angle measurement system

A visual helicopter coning angle measurement method is presented in this paper. First, a reflective target is pasted onto the helicopter rotor tip; second, a high-speed industrial camera and LED strobe light are used to obtain grayscale images of each blade’s reflective target when the rotor is rotating; Third, target grayscale images are processed using the Otsu threshold segmentation algorithm to obtain binarized images. Next, the eigenvalues of the images are obtained using Sobel operator edge detection method, so the height difference of the reflective target and the helicopter coning angle can be calculated. A prototype measurement system is designed to prove the feasibility and scientific validity of the method. Experimental results show that the system is easy to operate, and the measurement accuracy is approximately 0.5 mm.