方坯含铌钢连铸工艺优化实践

为降低生产成本,济钢第一炼钢厂方坯铸机以铌铁代替钒铁生产HRB400等含铌钢种,由于铌为裂纹敏感性元素,其铸坯横裂纹发生率远远大于其它钢种。通过采取保护浇注方式和优化冷却制度等措施,解决了铸坯横裂纹缺陷,实现了方坯含铌钢的批量生产。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

氮质量分数对铸坯角部裂纹的影响及控制

从理论方面重点对氮质量分数与铸坯角裂的相关性进行了总结分析,根据钢中氮质量分数水平与板坯角部横裂纹发生存在正相关关系,对氮质量分数控制目标进行了研究。通过分析氮质量分数的来源,研究氮质量分数对含硼钢、含铝钢和含铌钢的影响,结合其他钢厂氮质量分数控制情况,查找某厂各工序氮质量分数控制情况,制定氮质量分数控制措施,并对比钢中氮质量分数与铸坯切角数据,摸索出了部分钢种的氮质量分数控制目标,进一步降低了铸坯切角率。     

含铌、钛船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹的形成机理进行了研究，结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹，而是由铸坯微裂纹扩展形成的，铸坯裂纹是在结晶器中形成的沿晶界裂开的表面微裂纹；影响铸坯微裂纹形成的主要因素是钢中铌，钛、铝含量和Cu等低熔点元素含量以及各种应力的作用。     

微钛固氮降低含铌钢皮下裂纹敏感性的机理

 降低含铌低合金钢铸坯的裂纹敏感性,是实现热装热送工艺的必要条件,采用超高温激光共聚焦显微镜(HT-CLSM)、透射电镜(TEM)等手段研究了钛含量不同的含铌低合金钢(Q390、Q390GJD)高温铸坯的晶粒度及析出物特征,旨在揭示微钛固氮降低含铌钢皮下裂纹敏感性的机理。热力学计算与TEM检测结果表明,增加钢中钛质量分数(由0.010%上升到0.023%)提高了氮化钛粒子的析出温度(大于1 400 ℃),高温析出细小弥散的氮化钛粒子可钉扎奥氏体晶界,细化高温铸坯的晶粒度(由4级变成6.5级),晶粒尺寸降低了约44%,使高温铸坯的裂纹敏感性明显降低;氮化钛粒子优先析出固氮降低了铌碳氮化物、氮化铝的开始析出温度,并作为异质形核核心,抑制了铌、铝析出物在晶界析出概率,降低了析出物脆化晶界的危害。通过微钛固氮调控氮化物的析出温度、析出位置及细化晶粒的作用,有效降低了含铌钢第三脆性温度槽的宽度和深度,同时,高温抗拉强度提高了21.3%~27.5%,铸坯皮下裂纹发生率降低了80%以上。为了避免析出物的晶界链状析出导致含铌钢铸坯热装轧制裂纹,应将其钛质量分数控制在0.015%~0.020%的合理范围。     

铌钛及铌钒钛微合金钢的高温力学性能研究

采用Gleeble-2000实验机测试了广西柳州钢铁股份公司生产的铌钛及铌钒钛微合金钢铸坯的高温力学性能,得到了这两种钢的第Ⅲ脆性温度区分别为600～850℃和750～900℃,并进行了裂纹敏感性及脆化机理分析.利用扫描电镜对塑性区与脆性区的断口形貌进行了观察分析,为减少铌钛及铌钒钛微合金钢铸坯角横裂纹缺陷提供了理论依据.     

含铌微合金钢连铸坯角部裂纹控制二冷新工艺

基于唐钢中厚板厂含铌钢板坯连铸生产实际,采用数值模拟方法研究了Q345B- Nb含铌钢板坯连铸过程实施铸坯角部二冷高温区角部组织多相变晶粒细化控冷工艺的可行性。结果表明,通过在结晶器窄面足辊下方增加6组针对铸坯角部强喷淋冷却的喷嘴结构,可使铸坯角部温度下降至约600 ℃,而后减少立弯段中下部3区与4区冷却水量,可使铸坯角部温度回升至900 ℃以上,满足铸坯角部多相变温度控制条件。在此基础上,将新控冷工艺应用于现场实际,实施铸坯二冷高温区多相变控冷新工艺后,铸坯角部距表面0~20 mm范围内的组织均可由传统工艺下“奥氏体＋先共析铁素体膜”结构转变成“铁素体＋珠光体”结构,且晶粒细化至不大于20 μm,铸坯抗裂纹能力大幅提高,含铌钢连铸坯角部裂纹率由原工艺的5.89%稳定控制在小于0.1%水平。     

柳钢含铌钛及铌钒钛钢坯热塑性能研究

采用Gleeble-2000热模拟实验机测试了柳钢产铌钛及铌钒钛微合金钢的高温力学性能,两种钢的第Ⅲ脆性温度区分别为650℃～850℃和750℃～950℃,分析了裂纹敏感性及脆化机理,经生产实践后,提出减少铌钛及铌钒钛微合金钢铸坯角部横裂纹缺陷的措施。     

浅谈低碳含铌钢铸坯裂纹形成原因分析与改进措施

文章通过运用多种显微镜和扫描电镜以及能谱分析仪等工具,针对低碳含铌钢铸坯表面产生的裂纹缺陷开展研究,仔细观察分析造成这一类缺陷的主要原因.经分析后结果显示,用于实验的钢碳含量0.09％～0.11％,且在1496℃时钢液出现包晶的反应,随着包晶的反应在体积方面出现较大的变化及线收缩,在坯壳的凹陷部位受到凝固的收缩及钢液静压力而导致微裂纹的产生.另外,受到铌和镍及铝等元素的影响而提升了铸坯脆性,并在后续矫直时受到应力的集中,及在脆性的温度区矫直也提高裂纹的增加,由此致使铸坯存在严重的裂纹缺陷.对出现的问题通过制定有效的控制措施才能提高铸坯的质量,其对生产具有非常重要的作用和意义.     

铸坯边角部横裂纹的产生原因和预防措施

根据韶钢宽厚板坯连铸机生产含Nb、V等微合金钢时铸坯内弧边角部出现横裂纹缺陷,分析了横裂纹产生原因:铸坯边角部冷却过强是造成横裂纹的最重要外因,钢种成分和钢中氮含量、酸溶铝含量过高则是内因;连铸机设备状态变差等也会增加横裂纹发生几率.鉴此,采取了针对性的改造和优化措施,取得了较为明显的效果.     

板坯裂纹成因与对策

简述了太钢二炼钢厂碳钢连铸生产线生产的板坯出现的缺陷，分析了板坯的角横裂、表面纵裂的成因，提出了防止裂纹而采取的措施。     

含铌钢板坯角横裂纹的控制

采用金相显微镜和扫描电镜分析了含铌微合金化钢铸坯角部横裂纹的形成原因.发现矫直区铸坯角部温度位于该钢种第Ⅲ脆性温度区间内;拉速波动导致角部温度变化较大;二冷喷嘴状况不好导致两边角部温度相差较大.采用提高拉速、矫直区铸坯角部喷嘴遮挡等"热行"方法后,铸坯角部温度明显提高,铸坯的角横裂纹的发生率大大降低,但铸坯中心偏析恶化.采用增加角部喷嘴的"冷行"方法后,铸坯角部温度明显降低,铸坯的角横裂纹和中心偏析大大改善.     

管线钢边部缺陷原因分析及改进措施

利用光学显微镜、扫描电子显微镜和透射电镜对管线钢边部缺陷问题进行了研究分析,并得出结论:管线钢"边裂"缺陷是由于铸坯角部裂纹遗传到成品所致;管线钢在轧制变形过程中,如果边角部金属延伸不均会产生折叠 ,压入钢板表面后形成"细线"缺陷.采用倒角结晶器及连铸弱冷工艺、提高轧件边角部温度可以有效抑制管线钢边部缺陷的产生.     

倒角连铸坯角部纵向裂纹形成机制及控制

 倒角结晶器是控制板坯角部横向裂纹的有效方法之一,但角部纵向裂纹是倒角连铸坯易发的缺陷,这成为了倒角结晶器大规模应用的最大障碍。通过研究倒角结晶器生产工艺参数、设备精度以及喷嘴堵塞等因素对倒角连铸坯角部纵向裂纹的影响,确定了角部纵向裂纹发生的机制。研究表明,倒角结晶器窄面锥度不合理、0段和1段连接偏差以及喷嘴堵塞等是角部纵向裂纹产生的主要原因。通过采取有效措施,可以将倒角连铸坯角部纵向裂纹发生率降低到0.6%以下,使得倒角结晶器实现大规模的工业应用。     

含Nb钢表面裂纹原因分析及处理

对含Nb钢存在的表面纵裂纹和横裂纹缺陷产生的原因进行了分析,并结合连铸坯生产工艺和设备的实际情况,对有利于消除表面裂纹的防止措施进行了探讨。     

宝钢连铸板坯角横裂缺陷的改善

介绍了影响包晶碳钢角横裂的连铸工艺操作和设备。在过去的几年中,集中采取了一系列的措施,改善钢水在结晶器内和二冷区的冷却条件,减少作用在凝固环壳上的机械应力,使得角横裂缺陷发生率明显减少。     

连铸窄板坯角部横裂的成因及对策

通过对武钢第三炼钢厂3号连铸机生产窄规格连铸坯时角横裂缺陷的形成原因进行分析,从二冷制度、连铸操作和设备状况方面提出了改进措施,使该类缺陷得到了有效控制.     

预防铸坯表面横裂纹的新工艺

为了预防和消除横裂纹,传统的方法是采用高温避开法或低温避开法,使得在弯曲或矫直操作时铸坯的表面温度避开二冷低延性温度范围,但实践证明,传统的方法并不能从根本上消除裂纹的产生.在总结传统冷却模式缺点的前提下,详细介绍了日本住友金属开发的1种新的冷却工艺制度即SSC冷却模式,并分析了SSC冷却模式与传统冷却模式对铸坯高温力...     

980 MPa级冷轧超高强度双相钢边裂原因分析与工艺优化

汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。     

Effect of Slab Subsurface Microstructure Evolution on Transverse Cracking of Microalloyed Steel during Continuous Casting

As to the continuous casting process of low carbon microalloyed steel, subsurface microstructure evolution plays an important role in the slab surface cracking. In order to study the effect of the slab subsurface microstructure evolution on the transverse cracking, three different secondary cooling patterns （i. e. , mild cooling, strong cooling and controlled cooling） were performed in the corresponding slab curved continuous caster. Based on the metallo- graphic results, three transformation regions were found to be formed with the evolution of microstructures at different depths in the slab subsurface. The three regions are strong cooling transformation （SCT） region, double phase transformation （DPT） region and mild cooling transformation （MCT） region, respectively. Meanwhile, it was also found that the crack index used for evaluating slab surface cracking susceptibility was decreased when the range of the DPT region was increased. This can be explained by the fact that the double phase transformation （austenite-ferrite-austenite） occurred resulting from thermal cycling in DPT region, which resulted in promoting the refinement of prior austenite grains and inhibiting the precipitation of film-like ferrite and chain-like precipitates. Under the con- trolled cooling pattern, the widely-distributed DPT region was formed in the range of 3.5--8.0 mm to the slab surface. And compared with other cooling patterns, the cracking susceptibility is lowest with a crack index of 0.4.