异型连铸常见铸坯表面缺陷的控制实践

为了提高连铸的收得率和铸坯合格率,针对异型连铸常见的四种表面缺陷,从连铸设备因素、缺陷产生机理、生产操作工艺等几个方面进行了细致的分析,并制定了有效的预防措施,实现了铸坯收得率99.9%以上,铸坯合格率99.95%以上的目标。     

连铸板坯角横裂缺陷分析与控制

从包晶反应、第二相质点析出、矫直温度控制、设备精度等方面分析了铸坯角横裂缺陷产生机理。通过从钢水S、N含量的控制、铸坯角部温度及铸机设备精度控制等方面入手,对炼钢连铸生产工艺进行了优化改进,使得铸坯矫直温度得以提高,从而达到对铸坯角横裂缺陷控制的目的。     

影响高级别管线钢质量因素分析

从高级别管线钢铸坯纯净度(夹杂物数量、形态、分布、气体等)、铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)、铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂等)等方面,分析了高级别管线钢质量的影响因素及控制方法。对三种精炼生产工艺流程生产的铸坯中有害成分进行了对比。     

连铸板坯纵裂成因及控制措施分析

文章简要阐述了板坯纵裂形成机理,并结合稀土钢板材公司2 150 mm和1 650 mm板坯连铸机的生产实践,从钢水成分、钢水过热度、结晶器水温、浸入水口深度、拉速等方面分析调查影响铸坯纵裂产生的原因,并提出了相应的解决和预防措施。     

浅谈1#板坯连铸机铸坯质量影响因素和控制措施

通过连铸坯低倍腐蚀评估铸坯中心偏析、中心疏松等铸坯内部缺陷,反馈铸坯内部质量。从铸机辊缝、动态轻压下、喷嘴、钢水过热度、化学成分等方面研究铸坯内部质量的影响因素和控制措施。工艺优化后连铸低倍合格率上升8.17个百分点,提高了1#连铸机的内部质量。     

薄板坯与厚板坯生产电工钢的比较与分析

对薄板坯工艺和厚板坯工艺生产电工钢(包括低碳低硅、无取向和取向电工钢)的工艺特点、凝固组织、夹杂物析出特点、铸坯表面质量及其对电工钢性能的影响进行了比较与分析。同时,就上述两种工艺的成材率以及生产操作等方面也进行了简要的分析。从铸坯的内部质量、铸态组织、能量利用率与成材率方面来看,薄板坯工艺有明显的优势;从铸坯表面质量和生产品种的多样性等方面考虑,厚板坯工艺生产电工钢有其优越性。     

510L汽车大梁钢冷弯起皮开裂原因分析

从化学成分、力学性能、金相、SEM、EDS和连铸工艺等方面进行分析,结果表明,铸坯气泡是造成冷弯起皮开裂的主要原因。并对预防铸坯气泡产生提出改进措施。     

中厚板坯表面红外测温试验

铸坯表面温度测量方法有接触和非接触两种方法,从测温特点、条件、范围、准确度、响应速度等方面对比了两者的不同。采用红外热成像仪对Q235B钢板坯表面温度进行测量,分析了二冷区铸坯表面温度的分布情况。试验结果表明:矫直段铸坯角部温度为931℃,表面温度达到1 022℃,基本能够避免矫直裂纹的产生。铸坯出最后一个扇形段,表面温度基本在900℃以上,有利于铸坯热送热装。     

低碳钢连铸板坯角部横裂的控制

从连铸工艺和设备精度等方面分析了低碳钢Q235B铸坯表面角部横裂缺陷产生的原因,并进行了优化。通过实施二冷区主体弱冷的冷却策略及配水方案、优化铸机扇形段喷嘴布置方式以及严控钢种硫元素含量等措施,铸坯角部横裂缺陷率由10%降低至1.5%,提高了铸坯表面质量。     

连铸方坯表面横裂缺陷初探

铸坯表面横裂缺陷是我厂Ｒｏｋｏｐ及Ｄｅｍａｇ方坯铸机生产中出现的重要质量缺陷，本文依据生产实践，结合理论分析，从结晶器结壳，铸坯抖动、铸机对弧精度，结晶器润滑条件，振动参数，结晶器冷却水、铜管质量及锥度等方面，分析了铸坯表面横裂的形成机理及影响因素，提出了解决这一质量问题的有效途径及方法。     

大型铸坯测温及工艺质量分析

铸坯的内部质量主要取决于钢液的纯净度及铸坯的冷却状况和其支撑系统的几何条件。铸坯的表面温度是体现冷却状况的一个重要参数,特别是矫直点的温度控制将直接影响到铸坯质量。本文在科学试验的基础上,报告武钢二炼钢厂1号2号4号铸机的测温结果,结合相应的工艺参数和铸坯质量进行综合分析和讨论,从工艺方面提出提高铸坯质量的措施和建议。     

安钢连铸小方坯裂纹形成的原因和预防措施

根据安钢连铸生产实践，分析了小方坯产生裂纹的原因。在采取预防措施后，裂纹缺陷率大幅度降低，铸坯质量明显改善。     

舞钢生产连铸坯表面角部横裂纹的成因分析

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机生产连铸坯角部经常出现的横裂纹,从连铸坯裂纹产生机理和影响因素角度进行分析,最终确定铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因,对此提出了预防措施。通过结晶器锥度、一冷水、二冷水等工艺参数优化及设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生。     

特钢小方坯连铸自动化控制系统

本文从浇钢设备、保护渣自动加入、铸坯切割、二次冷却以及铸坯质量跟踪等方面,介绍了特钢小方坯连铸自动化控制系统．     

减少厚板坯表面横裂纹的研究

铸坯表面横向裂纹是连铸坯较严重的缺陷,其对铸坯的生产和质量危害很大.主要分析了鞍钢集团新轧钢公司第一炼钢厂厚板坯表面横裂纹产生的原因,同时针对各种原因,制定相应的预防措施,以减少表面横裂纹的发生.     

304不锈钢连铸坯表面凹陷与控制工艺实践

结合公司的设备现状和生产实践,针对304不锈钢铸坯表面凹陷缺陷问题,进行缺陷机理研究分析,重点围绕结晶器锥度、结晶器液面、塞棒塞头材质等方面展开工艺研究改进。通过建立铸坯缺陷管控制度,对全流程铸坯缺陷进行精准控制,304不锈钢连铸坯表面质量得到稳定控制,铸坯表面修磨率大幅降低,为进一步提升铸坯表面质量积累了宝贵经验。     

天津钢管公司连铸圆坯表面裂纹特征和预防措施

总结了检查天津钢管公司生产的Ф210～310mm连铸圆管坯表面裂纹的经验。叙述了浇铸温度高，保护渣润滑膜不均匀，铸坯拉速不稳定，二冷水不均匀，中间包水口不对中，合金钢铸坯冷却和再加热速度过快及钢中五害元素超标和结晶器铜管偏移等致使圆铸坯表面形成的11种裂纹的特征及其预防措施。     

Q345B低合金高强度钢铸坯横向断裂研究

采用化学成分分析、宏观和微观检验等手段,对Q345B低合金高强度钢连铸板坯断裂的原因进行了分析,研究表明,连铸坯内部存在较多、较大夹杂物是导致板坯在多次倒运后断裂的主要原因,采取预防措施后,铸坯未出现中间断裂现象。     

板坯中间裂纹的成因分析及预防措施

通过对天铁热轧1650mm 1^#板坯连铸机工艺流程的生产数据跟踪，针对铸坯内部中间裂纹的形成原因、机理、影响因素等进行分析，从拉速控制、杂质元素控制等几方面探讨了防止铸坯中间裂纹产生的有效措施。     

炼钢技术发展中的几个共性问题探讨

<正>本文从炼钢技术引领、智慧炼钢、效率提升、品种质量改善等方面进行探讨,提供一些炼钢制造技术优化的思路。炼钢技术的提升和智慧炼钢的运用(一)质量信息和大数据跟踪(1)炼钢、精炼、连铸、轧制工艺数据等信息的实时共享;(2)通过激光等检测技术对铸坯外观尺寸进行准确检测,结合重量检测进行铸坯的定重切割;(3)实现在线铸坯外观监管和下线铸坯质量监控;(4)铸坯垛位的自动进、