依靠技术进步降低能源消耗

我公司在节电方面采用喷粉助熔工艺,降低冶炼电耗。喷粉助熔是利用煤粉与氧的强烈氧化作用产生的高温,加速电炉中钢铁料的熔化,从而节约冶炼电耗,从1992年3月份起,一炼钢在1号、9号炉上试验,共喷吹1200炉,据统计,原熔化期平均冶炼电耗380kWh/t,喷粉后降到313kWh/t,降低了67kWh/t,取得了显著的节电效果。这项工作目前在一炼钢、二炼钢逐步推广。同时,为了适应生产需要,我们还采取了扩装增容,扩大产量的方法降低电耗;用熔氧合一     

电炉短网改造投入少、效益高

嘉兴钢铁集团公司有两台5吨的炼钢电弧炉,炉用变压器的容量各为4000kVA。其中的2号电炉1993年8月初投产时,电耗居高不下,吨钢电耗平均为584kWh/t,超过了公司下达的考核指标。为此,公司成立了2号     

炼钢电弧炉节能的途径

炼钢电弧炉是耗电的“电老虎”。在通常情况下,电炉冶炼过程中所耗用的电能,熔化期约占65～70%,氧化期约占12～15%,还原期约为14～16%。为尽量减少损失能量,应尽量采用缩短冶时的新工艺。实际上在电炉冶炼过程中,直接影响电耗的原因很多,从设备、工艺、操作、原料、炉子的供电条件等无所不包。但是经过对能量损失分析,找出降低不合理消耗的途径,也就抓住了降低能耗的关键。一、电弧炉炼钢节能的途径目前对降低电弧炉炼钢的能耗,不外从     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

电弧炉的节能

与高炉+LD转炉炼钢相比,电弧炉炼钢可以说是一种节能的冶炼方法。其吨钢总能耗只有前者的1/3左右。而电炉钢厂的单位建设投资只有联合企业的1/4左右。而且占地面积少,建设周期短。更由于电弧炉具有优越的升温加     

电弧炉废钢预热设备(英)

50吨和100吨电弧炉的废钢预热不仅可以降低电耗40～50KWh/t;电极消耗减少0.2～0.6kg/t;缩短时间8分钟,而且与油和其他可燃物质 (废物)污染环境问题,由于采用气体返回系统而得到解决。 日本电炉年产量大约2700万吨,约占粗钢年产量的25％。电炉炼钢能源价格是主要条件,特别是,从1980年初以来,包括电力在内能源价格比1970年下半年猛涨了1.4～1.5倍以上。因此,节能不仅对于电弧炉炼钢,而且对钢铁工业降低生产成本中的费用和保护能源资源已变得日益重要,节能技术的发展被看作是紧迫的任务。 在1979年Toshin steel和Nippon Kohen联合投资规划开发电弧炉节能技术,终于成功地利用电弧炉排出烟气的显热预热废钢,并达到商品化程度。由于Himeji工厂和Toshin钢厂在50吨和100吨电弧炉上使用成功的原因,在TOKYO工厂也安装了预热设备。 由于节能和提高生产率显著,日本还有其它电炉炼钢厂采用了废钢预热技术。     

5t电弧炉的技改措施

介绍大连起重机厂通过合理使用电抗器;控制系统的改装;短网的改造以及增大电炉变压器容量等项技术改造,使5t电弧炉的单位电耗由1983年的600kWh/t降低为现在的506kWh/t。     

全面启动节能降耗工作

桂林康密劳铁合金有限公司是法国埃赫曼香港康密劳集团公司下属独资企业,成立于2002年9月.公司一贯重视企业环境保护和节能降耗,每年投入巨资进行环境治理,2003年实现工业废水闭路循环零排放.2004年至2005年,高炉、电炉实行布袋除尘,还灵川一片蓝天.同时实施高炉、电炉、烧结、水泥、发电设备技术改造,提高装备技术水平,开展员工技术培训,提高员工技术素质,引进先进技术和管理,各项生产技术指标快速步入全国先进之列.2005年高炉锰铁平均焦比从2002年1981kg/t降到1443kg/t;电炉硅锰电耗从2002年4527kW·h/t下降到3905kW·h/t;标煤消耗总量从2004年276749吨下降到189213吨.     

喷粉冶金在100t Consteel电炉冶炼中的应用

从电炉喷粉冶金原理、喷粉冶金装备、喷粉造泡沫渣等角度,对电炉喷粉冶金系统进行了研究,并结合多年电炉工艺及装备实践经验,对电炉喷粉系统进行改造优化。生产实践表明,新系统可大幅提高电炉功率因数,可使100t Consteel电炉碳粉耗量由28 kg/t降至22 kg/t,电耗降至350 kW·h/t,缩短冶炼周期至42 min。总而言之,喷粉冶金在电炉上的应用可节约能源,提高生产效率,确保钢水质量。     

能源消耗分析

1996年是我国国民经济实施“九五”规划的头一年,也是我厂在困境中艰苦奋斗的一年。一年来,广大职工在上级部门的大力支持下,团结奋战,生产钢锭34042t,钢坯33196t,线材23502t。在节能降耗工作方面也取得一定的成绩,总能耗为26764吨标煤,比上年下降18.7％,平均冶炼电耗为820kw·     

国内外金属矿选矿厂电耗剖析与对策

<正> 1 金属矿选矿厂电耗现状 1.1 我国金属矿选矿厂电耗概况在冶金矿山生产中,电耗的比重在总能耗中所占比重最大。据有关资料介绍,1988年我国20家大型重点钢铁企业所属矿山的采选电耗为35.13×10~8kWh,占该重点企业总电耗(包括采选、烧结球团、炼铁、炼钢、轧锻钢、机修动力)的11％。就矿山采、选两大工序而言,据我国公布的近年工业经济统计数据,露天采矿的电耗为1.42kWh/t,坑下采矿为22.56kWh/t,而     

我国电弧炉炼钢节能技术概况

近年来我国电弧炉炼钢产量不断增加,但是由于我国电炉钢生产所需废钢和电能成本较高,电炉钢在粗钢总产量中所占比重不断下降,到2008年降至10％左右,远低于世界约30％的平均水平。分析了电弧炉炼钢过程中能量的构成,得出电弧炉炼钢的能源供应包括电能和辅助能源;重点介绍了我国电弧炉炼钢节能技术的概况,包括电弧炉容量大型化、优化炉料结构技术、节电技术、强化冶炼技术、余热利用技术等五个方面。     

浅析徐州矿务局能源消耗的趋向及节能途径

徐州矿务局现有14个矿(18对矿井),年产原煤12Mt以上。是江苏省最大的煤炭生产基地,也是耗能大户。1990年生产原煤13.165Mt,综合耗能量436643t标准煤。其中:自用煤251413t,析标煤17958t;用电量621MkW·h,析标煤251152.6t;耗油3935t吨,析标煤5906t。万元产值(80年不变价)综合能耗11.41t标煤/万元;单位产量综合能耗197.03t.标煤/10~4t;原煤综合电耗47.22kWh/t;单位产量自用煤190.97t/10~4t。为了弄清全局能源的组成、分布及流向,掌握重点耗能设备的耗能状况及节能潜力,于     

对“仿三资”和“三资”企业节能工作的调查

上海第三钢铁厂是比照“三资”企业管理模式的改革企业(也称“仿三资”企业),上海耀华皮尔金顿玻璃有限公司是中英合资企业。这两个企业随着企业改革的不断深化,节能降耗工作出现新局面。去年1～9月,上钢三厂吨钢综合能耗达449kg 标准煤,转炉分厂实现了全连铸生产,钢收得率提高9%,均突破历史最好水平,共节能8522吨标准煤,超额完成年度节能计划。耀华皮尔金顿公司1991年重油单耗为12.96kg/t 重量箱,比英方设计要求13.49kg/t 重量箱下降3.9%;电耗为11.62kWh/t 重量箱,比英方设计要求19.6kWh/t 重量箱下降0.7%,均创1988年投产以来历史     

天管150t电弧炉炼钢的供能技术集成及生产实践

介绍了天津钢管集团股份有限公司150t电弧炉炼钢过程中三项重要的供能单元技术,即热装铁水技术、2500m^3／h集束射流供氧技术和100MVA超高功率变压器供电技术,以及技术集成。经过十余年的技术改造和生产实践,电弧炉炼钢取得了较好的生产效果：冶炼周期平均为54．6min;氧气消耗约为42．9m^3／t;冶炼电耗降至325kWh／t左右;变压器利用系数超过了11000t／（MVA·a）。     

100t电弧炉不同冶炼模式能效评价与分析

针对某钢铁企业100t炼钢电弧炉实际工况,分阶段建立了电弧炉炼钢过程物料衡算和能量衡算的热化学计量模型,并通过现场实际生产数据对模型进行校正.计算结果表明电弧炉冶炼各阶段氧气消耗量、电能消耗量,并且计算电弧炉冶炼各阶段能量效率,对电弧炉冶炼工序提出优化建议,最终达到节省冶炼时间、降低能耗的目的.     

电炉熔融还原炼铁的试验研究

电炉冶炼作为钢铁行业的一种工艺,具有工艺流程短,能够及时控制炉况的特点.由于其冶炼的所消耗的能源大部分是电能,能减少焦炭的使用和减少了CO2等温室气体的排放.以电炉熔融还原炼铁试验研究为基础,得出试验能够生产出符合一定标准的炼钢用铁,试验中得到最大煤取代焦炭的比例为50％.经分析,电炉熔融还原铁的最佳单位能耗折合标准煤能够达到504.51 kg/t.为电炉生产其他铁合金的煤代焦的研究提供依据.     

浙江省首届电弧炉炼钢操作表演赛在嘉兴举行

为提高电弧炉炼钢操作水平,进一步降低电耗,我省四十多名炼钢能手,本着交流经验、切磋技艺、增进友谊、相互促进的精神,云集嘉兴第二冶金机械厂,参加我省首届电弧炉炼钢操作技术表演赛. 表演赛于1987年11月10开幕,经过三天认真热烈而紧张的表演,创出了电炉钢吨钢电耗的新水平.经过现场实测和专家评议,嘉兴第二冶金机械厂荣获第一名,杭州重型机械厂荣获第二名,杭州钢铁厂、湖州钢铁厂并列第三,宁波炼钢厂、嘉兴冶金机械厂、嘉兴钢铁厂、杭州铸造厂也赛出了好成绩.     

加速技术进步 实现节能降耗

劲力公司是以煤为主要原料的小尿素企业 ,是一个耗能大户 ,节约能源对企业有着十分重要的意义。近年来 ,公司认真贯彻落实《节能法》和《重点用能单位节能管理办法》 ,不断加速节能技术改造的步伐 ,努力提高能源的利用率 ,取得了较好的实绩。2 0 0 2年共生产合成氨 6 2 914t ,吨氨两煤标耗 975kg ,吨氨工艺电耗 12 0 8kWh ,吨氨耗水 5 8m3,吨氨耗油0 8kg ,分别比定额下降 4 2 5kg ,2 93kWh ,4 2m3,2 4 0kg ;生产尿素 10 35 32t ,吨尿素耗标煤 14 7kg ,吨尿素耗电 134kWh ,分别比定额下降 5 3kg ,12 6kWh。全年共节约标煤 32 2 2 6t,节电…     

龙游造纸厂靠科学管理节能降耗

浙江龙游造纸厂通过抓管理、挖潜力,千方百计降低能耗,在节电降耗方面取得可喜成绩.该厂三车间把竞争机制引入车间班组,激发职工节能降耗的积极性.该车间还发挥QC小组的作用,开展全员管理寻找吨纸电耗的最佳点,通过改造高耗能设备,减少电动机装机容量155kW,改变大马拉小车的现象.一年来,车间吨纸电耗由原来的1049.9kWh/t降低到862kWh/t,年节能近30万kWh,为企业节约电费7.7万元.车间还把工作质量考核列入岗位