吊臂系统的使用与维修(三)

<正>三、吊臂伸缩液压系统1.液压系统工作原理液压式汽车起重机的最大特点是采用装有伸缩缸的箱形伸缩吊臂。最初的伸缩吊臂为2节,使用1个伸缩缸,行程3 m左右,现在使用4个伸缩     

伸缩油缸对箱形吊臂受力状况的影响

轮胎式起重机箱形伸缩吊臂内通常都装有油缸,用来驱动吊臂伸缩。在吊臂的受力分析和强度计算中怎样考虑油缸的影响,这个问题一直没有很好解决。本文试图对此作初步探讨,提出了油缸力的计算方法,分析了油缸可能出现的两种工作状态,并给出其判定方法。从而可以准确算出吊臂承受的轴向载荷,并可研究油缸对吊臂的抗弯影响。本文最后通过实例说明,伸缩油缸对吊臂的抗弯贡献甚微,计算中完全可以忽略不计。文中还给出了实测结果。     

起重机箱形伸缩臂整体稳定性分析

起重机伸缩臂由多节可轴向相对滑动的变截面箱形臂套接组成.箱形伸缩臂承受全部弯矩,而轴向力是通过搭接处的摩擦力与内置油缸共同承受,其力学模型不等同于变截面阶梯柱模型和完全由油缸承受轴力的变截面箱形臂模型.如何准确计入油缸支撑作用及搭接摩擦力的影响,对起重机箱形伸缩臂稳定性分析计算具有十分重要的意义.从挠度微分平衡方程出发,给出起重机箱形伸缩臂三种计算模型的欧拉临界力的分析推导,并着重讨论考虑油缸支撑和伸缩吊臂间搭接摩擦力协同作用的变截面箱形伸缩臂计算模型.分析结果表明,考虑油缸支撑和箱形吊臂间搭接摩擦力协同作用时吊臂的失稳临界力介于完全由油缸承受轴力的变截面箱形臂模型与变截面阶梯柱模型的失稳临界力之间.     

铁路救援起重视箱形伸缩臂的优化设计

针对SQTJ160铁路救援起重机箱形伸缩臂的设计,建立了更能反映实际情况的混合离散变量多目标优化模型,并采用理想点法求解。用此模型和方法,能有效地降低吊臂重量,改善吊臂受力状况。     

铁路救援起重机箱形伸缩臂的优化设计

针对ＳＱＴＪ１６０铁路救援起重机箱形伸缩臂的设计,建立了更能反映实际情况的混合离散变量多目标优化模型,并采用理想点法求解。用此模型和方法,能有效地降低吊臂重量,改善吊臂受力状况。     

国内外轮式起重机生产发展概况

轮式起重机是指装在轮式底盘上，不需轨道而能自行的起重机械。底盘有汽车式与轮胎式之分，吊臂有行架臂与箱形伸缩臂两种。根据使用要求和高新技术的推广应用，目前自行轮式起重机已形成6大类：液压传动的伸缩臂汽车起重机、液压传动全路面起重机、液压传动的越野轮胎起重机、液压传动工业轮胎起重机、大型行架臂汽车起重机和液压传动的随车起重机（装铰接臂或伸缩臂）。轮式起重机市场竞争十分激烈。频繁地通过相互收购、兼并等手段调整产业结构。各主要公司不断增加投资，扩大生产规模，以提高市场竞争能力。日本多田野公司仅1989年就投…     

HC-248S/150 t汽车起重机自动卸荷控制改造

我公司的HC-248S汽车起重机是1995年从国外购进的二手设备,由日本住友重机械株式会社于昭和57年制造,该机吊臂采用桁架式,下部用汽车行走方式,故该机移动方便,且起重性能良好,起重性能明显优于伸缩吊臂式汽车起重机,但该机由于设计制造时间较早,在安全保护方面存在起重机超载、     

基于混合离散变量法的箱形伸缩式吊臂优化设计

结合混合离散变量优化设计理论,归纳出用于轮式起重机箱形伸缩吊臂优化的数学模型,并应用该模型与相关程序对Q2-16型汽车起重机的3节吊臂进行优化计算。研究表明,该算法计算快捷、可靠,且优化结果不必圆整即为可行的设计方案,避免了按连续变量优化后圆整导致的非真正最优解或不可行解的情况。     

100t铁路起重机箱形伸缩吊臂结构的模糊优化设计

对100 t铁路救援起重机箱形伸缩吊臂进行模糊优化设计。考虑强度、刚度、稳定性和几何参数约束的模糊性,以吊臂自重最轻为目标,吊臂截面参数为设计变量,建立了非对称模糊优化模型,采用最优水平截集法求解。应用混合离散变量优化的MDOD优化子程序和遗传算法,分别编写相应的优化程序进行计算,在传统优化的基础上使吊臂自重降低了9%左右。     

汽车起重机吊臂伸缩油路常见故障分析与排除

日产汽车起重机液压系统中,电液换向阀应用较多。如加藤ＮＫ４００、ＮＫ４００Ｅ、ＮＫ５００Ｅ、多田野ＴＧ３５２、ＴＧ４５１型汽车起重机吊臂伸缩油路都是用电液换向阀控制油缸动作,液压油路原理基本相同。常见的液压故障表现为：吊臂不能外伸;吊臂不能缩回;吊臂自动缩回;吊臂伸缩次序混乱等。下面以多田野ＴＧ３５２型汽车液压起重机为例,对其吊臂伸缩油路常见液压故障的原因进行分析,介绍其排除方法。１　吊臂结构形式多田野ＴＧ３５２型汽车液压起重机共有４节臂架,３个伸缩液压缸。液压原理图见图１。第１节…     

从方正到圆滑 轮式起重机伸缩臂架的演变

轮式起重机因其机动灵活、操纵方便、效率高、作业工况适应性广等优点而被广泛采用。在轮式起重机应用过程中,自重是限制起升能力的重要因素,而吊臂作为主要受力部件,通常占整机重量的13%～20%。因此,吊臂的性能对于起重机在大幅度、高起升高度下性能的影响非常重要。早期的轮式起重机大多采用机械传动结构的桁架式吊臂,随着20世纪60年代中期液压技术的发展,液压伸缩臂轮式起重机得到快速发展,到20世纪80年代末,中小吨位轮式起重机几乎全部采用液     

一种双油缸七节伸缩吊臂的研究与应用

一种流动式起重机吊臂的新型伸缩方式,改变了传统的两节伸缩油缸的布置方式,大大降低了传统油缸布置方式所要求的油缸制造的难度。同时保证油缸伸缩速度快,起升高度高,油缸受力均衡,能实现较大的起重能力,拓展了起重机吊臂的伸缩方式和油缸的布置方式。     

125吨液压汽车起重机箱形伸缩臂足尺静力破坏试验

本文介绍对长江起重机厂试制的125吨液压汽车起重机箱形伸缩臂所进行的足尺静力破坏试验。通过足尺试验,提出了对吊臂进行改进设计的建议。     

计及液压缸作用的起重机伸缩臂欧拉临界力的精确解析解

起重机伸缩臂由多节可轴向相对滑动的变截面箱形臂组成,吊臂自身只承受弯矩,轴向压力则由吊臂内部的支撑液压缸承受,因此,其力学模型不能等同于变截面的阶梯柱。本文给出了考虑液压缸支撑作用的起重机多节伸缩臂在起升平面外的欧拉临界力的精确解析解,并与忽略液压缸支撑作用的计算模型所得欧拉临界力进行比较。分析结果表明,考虑液压缸支撑作用时起重机多节伸缩臂的欧拉临界力大于不考虑液压缸支撑作用的变截面阶梯柱力学模型的欧拉临界力。因此,我国起重机设计规范中所用变截面阶梯柱力学模型计算伸缩臂之稳定性是偏安全的。     

QY25A型汽车起重机基本臂焊接变形控制措施

汽车起重机各节吊臂内安装有尼龙滑块,以减小吊臂伸缩时的摩擦阻力。尼龙滑块与吊臂之间配合间隙为1~2mm,如果吊臂制作过程中尺寸公差、形位公差超差,会造成吊臂装配后间隙过大或小。如果装配间隙过大,在起重机作业时可造成吊臂晃动。若吊臂伸出后挠度过大,会造成吊装时稳定性差,存在安全隐患。如果将装配间隙调整过小,不仅会造成吊臂在伸缩至形位公差超差部位时摩擦阻力激增,加速尼龙滑块磨损,缩短尼龙滑块的使用寿命,严重时还会造成吊臂运动受阻,甚至导致伸缩缸弯曲变形。本文介绍QY25A型汽车起重机基本臂焊接变形控制措施。     

汽车起重机吊臂伸缩机构故障的处理

汽车起重机吊臂伸缩机构的常见故障:一是伸缩臂伸缩时有时会出现抖动并发出异响;二是伸缩臂有时不能回缩或伸缩臂自动下沉.     

桥式起重机结构的随机有限元分析

1　前言桥式起重机主梁有箱形、桁架式、空腹副桁架式等结构形式。在载荷作用下 ,其应力分布和失效形式较复杂。如箱形或空腹副桁架式主梁 ,可能在下翼缘板及其纵向或横向焊缝发生裂纹 ;也可能在横隔板下部与腹板焊接处发生裂纹 ,并由裂纹扩展导致结构断裂。而用传统的材料力学     

高强度钢板在起重机上的应用

针对汽车起重机箱形伸缩臂在运用钢板折弯的制造精度保证困难问题,分析了低合金高强度钢的材料性能,指出了材料应力的消除方法和吊臂折弯设备对槽板精度的改造匹配方案,制订了吊臂产品部件结构设计改进方案来降低对工件精度的需求,解决了吊臂槽板的角度均匀性和长度直线度一致性问题。     

汽车起重机单缸插销伸缩机构液压系统的改进

大吨位汽车起重机吊臂伸缩机构,多采用单根单级伸缩缸顺序伸缩方式（即单缸插销伸缩技术）进行吊臂的伸缩。它利用插销逐级固定吊臂,实现吊臂的伸缩。该机构改善了吊臂截面形状和尺寸,最大限度地减轻了吊臂总成的自身质量,使起重机的起重性能得到了大幅度提高。本文针对我公司首次研发单缸插销伸缩技术时出现的问题,提出改进方案。     

聚甲醛滑块在提高起重机吊臂伸缩平顺性上的应用

为提升起重机吊臂伸缩平顺性,找出影响的关键因子,特提出一种切实可行的提升吊臂伸缩平顺性的新思路。大量的试验证明在诸多影响因素中,从滑块上入手解决吊臂伸缩平顺问题是一种切实有效的方式。本文提出了使用高分子聚乙烯和改性聚甲醛材质的滑块代替当前普遍使用的MC尼龙滑块,取得了良好的效果,为解决起重机伸缩式吊臂伸缩平顺性提供了一种的新思路。