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对盘条及后续拉拔工艺、拉拔设备三者适应性进行分析,当盘条表面氧化铁皮厚度控制在15μm以下,Fe_3O_4质量分数在25%以下时,盘条具有比较理想的酸洗除鳞效果;机械除鳞工艺对盘条综合质量要求比较高;盘条拉拔总压缩率在80%以下,道次压缩率在20%以下时,拉拔过程比较稳定。拉拔设备的冷却能力至关重要,与拉拔速度、盘条初始强度、压缩率等方面优化配合,可以得到适应企业实际生产的工艺,在一定程度上能弥补原材料的轻微质量不足,提高产品合格率。 相似文献
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运用回归分析法 ,研究化学成分对B4L1盘条拉拔性能的影响。生产实践表明 :通过调整轧制控冷工艺和改进拉拔工艺可提高B4L1盘条拉拔性能 ,当钢中AlS(酸溶铝 )的质量分数在 0 .0 12 %以上时 ,盘条拉拔性能明显提高。 相似文献
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焊接用ER70S-6盘条在拉拔过程中断裂,细拉钢丝断口以杯锥状为主,粗拉钢丝断口以斜茬状为主。对φ1.2mm钢丝杯锥状断口进行扫描电镜分析,试样心部存在大量马氏体组织,马氏体与基体之间产生大量的显微裂纹。对盘条金相组织进行观察,盘条心部存在马氏体,表面出现全脱碳层,且脱碳后的晶粒尺寸较大。对斜茬状断口金相组织进行观察,裂纹与钢丝表面约呈45°角,裂纹源位于表面。分析表明,ER70S-6盘条中的锰、硅含量较高,造成铸坯凝固过程中中心缩孔处合金元素正偏析,盘条轧制后形成异常组织。采用合理的浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等,降低缩孔级别,减轻中心偏析,提高钢坯内部质量,保证成分均匀稳定,控制轧制时的尺寸精度和轧制张力,能够有效降低焊丝拉拔断裂次数。 相似文献
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Qst32-3热轧盘条制作的汽车用冷镦钢丝冷成型后产品表面粗糙,严重影响产品质量。对冷镦钢丝进行化学成分和力学性能分析,均满足EN 10263-2标准要求;对Ф14 mm Qst32-3热轧盘条和Ф13.5 mm冷镦钢丝进行金相组织检验,盘条显微组织为铁素体和珠光体,铁素体晶粒度8.5级,经酸洗拉拔及球化退火后,冷镦钢丝显微组织为铁素体和球化体,中心部位铁素体晶粒度8级,表层局部区域铁素体晶粒度1级。试验及分析表明:热轧盘条球化后晶粒度级别不发生变化;压缩率小于7%时,球化后部分晶粒开始长大,压缩率在7%~26.5%时,球化后晶粒产生粗大现象。晶粒粗大导致表面粗糙,热轧盘条球化退火前的拉拔压缩率较小是造成表面粗晶的原因。 相似文献
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通过对SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝的检验分析,发现断丝的主要原因是钢丝心部遗传有铸坯疏松、缩孔缺陷.铸坯中心偏析、钢中的非金属夹杂物及盘条心部出现的网状渗碳体、马氏体组织同样可能造成断丝.盘条力学性能指标的控制及拉拔工艺参数的设定也会影响盘条的拉拔性能.针对不同的问题,分别提出对应的工艺优化改进措施. 相似文献
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铸坯中心疏松和缩孔等缺陷能延续到下一道工序,贯穿盘条轧制和后续拉拔整个加工过程,缺陷评级越高越容易造成断丝。进行工艺整改,通过控制低过热度浇铸、使用电磁搅拌技术、恒定拉速及控制二冷水状态保证铸坯冷却均匀性等措施,改善铸坯凝固组织,降低铸坯缺陷级别,满足后续拉拔工艺要求。 相似文献
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控制轧制对GCr15盘条冷拉工艺的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
对高速棒线材连轧机与复二重轧机轧制的GCr15盘条进行了组织、晶粒度、性能及盘条球化退火、拉丝工艺等方面对比表明:控制轧制对改善GCr15钢盘条组织、性能及简化退火工艺,提高拉丝总压缩率有明显效果。 相似文献
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SWRM10盘条替代SWRCH10A生产冷顶锻钢丝工艺研究 总被引:4,自引:3,他引:1
根据市场需求 ,对用SWRM1 0替代SWRCH1 0A线材生产小规格螺钉用冷顶锻钢丝的可行性进行系统研究 ,给出生产工艺流程 :60 %以上总压缩率的半成品拉拔 +再结晶退火 +30 %以下总压缩率的成品拉拔。半成品拉拔的部分压缩率控制在 2 5%左右 ;再结晶退火炉温 670~ 680℃ ,在炉时间大于 5.5h ;成品拉拔的部分压缩率控制在 1 8%~ 2 0 %。成品钢丝强度在 40 0~ 480MPa ,面缩率大于 60 % ,其顶锻性能最佳 ,可满足用户要求。 相似文献
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LS08拉丝用盘条(Ф6.5mm)系低碳低硅镇静钢,采用氧气顶吹转炉冶炼-钢包底吹氩-小方坯连铸(110mm×110mm)-轧后堆冷工艺生产.通过对化学成分科学合理设计及采取冶炼、连铸技术和轧制等工艺措施,使得盘条具有强度低、塑性高、易拉拔等特点,其极限总面缩率可达到99.91%,拉拔性能达到了沸腾钢盘条的水平. 相似文献
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60Si2MnA盘条断裂原因分析 总被引:2,自引:2,他引:0
Φ12.5mm的60Si2MnA盘条拉拔过程中产生抽芯断裂,钢丝绕簧过程中产生劈裂断裂。对盘条进行力学性能检测,对2种断口进行非金属夹杂物、金相组织、酸浸检测和扫描电镜分析,结果表明:连铸坯中存在较多的疏松、微孔与偏析,在轧制过程中由于压缩比太小,致使盘条中残留有疏松与偏析,最终造成60Si2MnA弹簧钢盘条在拉拔及绕簧过程中断裂。减轻疏松与中心偏析的措施:在结晶器内和最后凝固区进行电磁搅拌,对最后凝固区附近的铸坯轻压下。 相似文献
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65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进 总被引:3,自引:3,他引:0
从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300~400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8~2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000~1050℃,吐丝温度840~870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。 相似文献
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高碳盘条拉拔断口分析 总被引:2,自引:2,他引:0
高碳盘条拉拔断裂的断口宏观形态和金相分析表明:盘条表面损伤、裂纹成某一角度由表面向心部扩展,在拉拔前发生断裂是由于运输或装卸不当造成;断口呈笔尖状,在拉拔早期发生断裂是由于内部存在缩孔缺陷所致;断口呈斜茬状,与拉拔时润滑不良密切相关。 相似文献