一种设计张减机精轧孔型的经验方法

本文将张减机精轧孔型传统设计方法与德方资料比较后，介绍了一种设计精轧孔型的经验方法──椭圆度、宽展值分配法。     

立轧—在型钢孔型设计中的应用

孔型设计技术在过去的15年中已取得了重要进展。计算机辅助孔型设计(CARD)系统的开发推动了孔型设计向前发展,并有可能促使塑性理论的发展。本文阐述了应用工程塑性理论进行立轧理论分析的一种简单方法。这种理论被应用到孔型设计中,轧制钢轨连接件时可由几个平轧道次,一个精确控制断面形状、尺寸的预立轧孔型,和一个成品孔型代替传统的五个成形孔,因此只需在精轧道次轧辊上有孔槽。即使是对于复杂的型钢,在轧制规程中应用立轧轧制方法也可以减少开槽辊的数量。其优点是减少了轧辊的备件和换辊时间,从而提高了轧机的生产率。     

钛及钛合金轧制棒材孔型设计探讨

通过对轧制孔型的研究探讨,从不同的角度对比,选择出较为合理的孔型系.对粗轧孔型和精轧孔型进行了论述,选择和设计了新的孔型系.生产实践表明,采用椭圆孔型代替以前的菱形孔型,可明显改善产品的内在质量和外观质量.新孔型系是一套比较理想的、实用性较强的孔型系.     

TC4钛合金热连轧棒材孔型改进

为了使φ15·5 mmTC4钛合金热连轧棒材组织更加均匀、晶粒更加细小、性能更加优异,优化设计了φ15·5 mm TC4钛合金热连轧预精轧棒材孔型,并对比分析了原孔型和优化孔型轧制的φ15·5 mm TC4钛合金棒材预精轧各道次的变形量、显微组织和力学性能。实验结果表明,优化设计的φ15·5 mm TC4钛合金热连轧预精轧棒材孔型中除预精轧2的道次变形量比原孔型低,其余各道次的变形量几乎都高于原孔型,而且都在20%以上;采用优化孔型轧制的φ15·5 mm TC4钛合金热连轧棒材显微组织中初生α相含量较原孔型轧制的初生α相含量增多,其分布更加均匀、细小;优化孔型轧制的棒材各项力学性能都优于原孔型轧制的棒材。     

采用小异型坯生产大规格槽钢的工艺创新

为进一步扩展市场,马钢在其小H型钢生产线上对大规格槽钢产品进行了开发。而采用纯孔型轧制大规格槽钢存在孔型设计较为复杂,相邻规格间孔型共用性较差,现场备辊量较大,换辊次数较多等问题。为此,对该产线孔型系统进行了研究,提出了万能直轧混合孔型系统,并介绍了其中粗轧孔型、中精轧万能孔型、控制孔型的优化设计。采用混合孔型系统,生产相邻型号槽钢时仅需备1套S₁₂~S₁₅机架孔型,其余孔型实现了全部共用。通过工艺创新,已成功开发出24^#、25^#全厚度槽钢产品,解决了二辊孔型共用性差的问题,同时减少了轧辊等备件量,实现了快速更换产品规格;以较低的开发投入,提高了生产效率,提高了产量。     

小方钢试轧成功的几点体会

1.前言目前,国内小方钢生产较少,为了满足市场多品种的需求,我厂在φ250×5/φ250×2轧机上试轧14mm方钢,一次试轧成功,并且产品质量符合国家标准。生产方钢的粗轧孔型系统基本上采用箱形孔;而精轧孔型系统较多,从轧制的稳定性和产品质量考虑,本设计采用两对菱一方孔型系统,它具有下列特点。①能够生产出较为理想的尖角方钢; ②保证轧件在孔型中轧制的稳定性;     

精轧螺纹钢筋的生产

介绍了生产尺寸精度高、外形精确的精轧螺纹钢筋时，轧辊孔型设计、加工、位相调节器、生产工艺控制及检验工具等的实践经验。     

均整轧制减少周期轧制钢管壁厚不均的试验小结

<正> 一、前言壁厚不均是周期轧制钢管的主要缺陷之一。周期轧制钢管因局部管壁变厚(在断面上对称,在全长上是周期性分布)而引起钢管外径局部增大,通常称为钢管“凸包”。钢管“凸包”是周期轧制中特有的缺陷形式。周期轧制时,如果喂入量过大、孔型精轧带不够长、精轧系数不够,以致不能充分辗平每次喂入轧出的钢管时,钢管便会产生凸包。如果孔型精轧带到空轧带的过渡部分磨损,或者终轧段孔型设计不良,这种情况下,即使喂入量很小,钢管也会产生凸包。此外,如果压缩空气的压力波动致使喂料器运行不均匀时,钢管也有可能出现凸包。     

Accu Roll轧管机孔型椭圆度系数的计算

从空间解析几何的角度，分析了AccuRoll轧管机孔型椭圆度的变化规律。推导了变形区孔型椭圆度系数的计算公式，确定了孔型椭圆度系数的有效范围。     

4^#美标螺纹钢筋的负偏差轧制

通过4＃美标（ASTMA615－87ε1）螺纹钢筋优化孔型设计及负偏差轧制的生产实践，提出实行负偏差轧制时，尤其是精轧延伸孔型系统的选择十分重要，使其变形均匀是实现负偏差轧制的必要条件．本设计延伸孔型系统选择了六角一方孔型系统，夹角90°，其轧件变形均匀，从而实现了负偏差轧制，并收到较好效果。     

Φ89mm连轧管机组张力减径机成品孔型的改进设计

针对张力减径机成品孔型传统设计方法的不足,提出了新的孔型设计方法,即成品孔型采用椭圆形（而不是圆形）,孔型椭圆度大于1（1．007－1．010）,孔型的短半轴与成品前一孔型的短半轴相等;成品前一个孔型采用椭圆形,适当减小椭圆度。实践证明,新的成品孔型设计方法能有效地控制钢管外径的椭圆度,提高钢管外径精度,使成品孔型的使用寿命增加1／3,并且减少了成品管青线缺陷的产生。     

智能孔型CAD知识库的建立

本文分析了专家系统技术应用于孔型设计ＣＡＤ的必要性，并根据角钢孔型设计的特点，提出了建立角钢孔型设计知识库的方法，并在孔型设计ＣＡＤ中加以应用。     

基于参数化的轧具孔型设计与分析

针对冷轧轧具设计复杂,尤其孔型设计难度大,导致研发过程耗时、耗力的问题,提出了参数化设计与孔型设计理论相结合的方法,以简化轧具孔型设计步骤,提高设计结果的精确度。在SMS MEER设计法的基础上进行修正,使孔型尺寸参数化,选择对应的孔型开口,创建参数模型;然后基于Python对Abaqus进行二次开发,创建轧辊三维模型;对轧具轧制过程进行有限元分析,研究了轧制力、直径、壁厚有关参数并分析其原因。研究表明,轧制力的走势符合理论依据,轧制出的钛管直径最大误差值为0.067 mm,壁厚的最大误差值为0.039 mm,符合轧制管的精度要求,验证了该种方法的实用性和可行性,缩短了研发周期,节约了研发成本。     

异型管孔型设计的CAD组装法

借鉴活动板房设计、制造和组装的工艺流程,借助Auto CAD平台,从“圆形→异形”孔型变形曲线参数的设计、独立变形曲线的“制造”（画）和独立变形曲线的“组装”3个方面,介绍了异型管孔型的CAD组装法.提出充分利用CAD原则、逆向思维变形孔型原则、公称尺寸原则和流程化原则等.该方法省去了异型管孔型设计过程中的繁琐计算,使异型管变形合理,提高了孔型设计效率.     

工字钢孔型设计专家系统的研究

本文研究了工字钢孔型设计专家系统设计思想和实现方法，重点讨论了知识获取，知识表示、知识推理等建立工字钢孔型设计专家系统的关键技术。并开发出了工字钢孔型设计专家系统软件，能独立完成孔型设计，进行孔型设计优化，得到满意解。     

角钢蝶式孔限制宽展的三维有限元分析

角钢轧制中常采用闭口蝶式孔型。由于有孔型侧壁的作用 ,金属在孔型中的横向流动受到了一定的阻碍。本文应用 MARC/ Autoforge非线性有限元软件 ,采用大变形弹塑性有限元热力耦合的方法模拟了角钢在蝶式孔轧制过程中金属的流动情况 ,分析了孔型的侧壁对金属流动的影响。模拟计算结果和现场实际角钢轧制情况的对比说明二者是吻合的。本文的研究可为孔型宽度的正确设计提供依据。     

采用公称尺寸设计法设计异型轧辊孔型

指出用道次压下系数法设计异型轧辊孔型比较繁琐,没有考虑管坯的纵向延伸及材料、工艺、操作等影响因素,所以实际生产达不到道次压下系数法的设计要求。公称尺寸设计异型轧辊孔型,不具体分配整形余量,而是直接将成品管公称尺寸作为设计每道、每段轧辊孔型曲线的依据,因此设计程序简单,工作效率高,实用效果好。     

张减机椭圆孔型设计

在对张减机椭圆孔型传统设计方法和西德所提供的设计方法分析的基础上。建立了用宽展法设计椭圆孔型的模式,并介绍了采用计算机进行宽展法孔型设计的程序框图。     

PQF连轧管机Ф488mm孔型的设计与开发

介绍了Ф460mmPQF连轧管机组Ф475mm×45mm典型规格产品的穿孔、连轧、定（减）径孔型的设计与开发,描述了PQF连轧管机Ф488mm孔型的设计方法及试生产情况。生产结果表明,该孔型设计合理．产品质量优良。该孔型的设计开发成功,使中460mmPQF连轧管机组的产品规格范围上限由Ф457mm×57mm扩展至Ф475mm×57mm。     

互余法方管孔型设计

对现有几种先焊接为圆管后成型为方管的孔型设计方法进行了评述。提出一种新的方管孔型设计方法──互余法。它以方管的直线段和过渡圆用所对应的管坯弧长在变形过程中基本保持不变为设计原则，使两部分弧长对应的圆心角保持互为90°。该法设计简单，变形参数易于设定和调整，且成形精确，有利于提高产品的尺寸精度。