催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .1%以下     

重油催化裂化装置提升管反应系统的技术改造

中原油田石油化工总厂500kt/a重油催化裂化装置提升管采用石油大学开发的高效雾化喷嘴,并对旋风分离器进行了改造。对各产品产率沿提升管高度的分布情况进行了模拟计算,确定了终止剂最佳位置。终止剂为水或粗汽油,其注入量分别为原料的3％－6％及5％－10％。采用了这些措施后轻油收率和总液体收率分别提高4．53和3．95个百分点,增加了经济效益。     

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。     

催化裂化装置反再系统的改造

天津炼油厂采用ＵＯＰ最新专利ＶＤＳ（Ｖｏｒｔｅｘ Ｄｉｓｅｎｇａｇｅｒ Ｓｙｓｔｅｍ）对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题,取得了满意的效果。     

新型预提升器在催化裂化装置的工业应用

新型预提升器通过改变提升段结构,合理分布流化蒸汽,优化催化剂运动轨迹,解决了原直管式分布器和分布环式分布器提升管截面气,固分布不均匀问题,并在锦西炼油化工总厂800kt/a催化裂化装置上应用成功,应用结果表明,采用新型预提升器,提高了剂油接触效率,优化了产品分布,轻油收率提高了0．6个百分点,改善了系统设备结焦状况,减少了系统压力波动,提高了剂油比和装置作弹性,经济效益显著。     

蜡油催化裂化装置技术改造

为适应原料多变和重油深度加工的需要,茂名石化公司炼油厂将0.6Mt/a同高并列式催化裂化装置改造为提升管催化裂化装置.改造后装置处理量可达0.9Mt/a,并可掺炼10w%～20w%焦化蜡油,技术指标先进,经济效益显著.     

重油催化裂化装置产品分离系统的技术改造

为解决洛阳分公司二套重油催化裂化装置产品分离系统出现的问题，同时为满足提升管反应器MGD技术改造的需要，于2002年5月对主分馏塔、吸收稳定系统及液化气精制等进行了技术改造。改造后，产品分离系统操作弹性增大，操作稳定性增强，尤其是分馏塔压降大幅度降低，操作适应性提高。产品分布和产品质量也得到改善。     

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。     

蜡油催化裂化装置沉降器的改造

蜡油催化裂化装置沉降器自2000年改造把汽提段改成冷壁式，把旋风分离器改为单级高效旋风分离器后，设备运行状况良好、油气与催化剂分离及待生催化剂汽提效果明显提高，取得了较好的经济效益，达到了预期的目的。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年,中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离,但在运行过程中发现,该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加,装置能耗居高不下。为此,解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

重油催化裂化装置多掺炼渣油技术改造分析

总结了重油催化裂化装置多掺炼渣油技术改造后的运行工况 ,对比分析了装置改造前后装置掺渣能力、再生器烧焦能力、焦炭组成和装置热平衡等方面的区别 ,通过压力平衡和热平衡核算 ,重点分析了外取热器运行工况 ,并对装置目前仍存在的问题提出建设性意见     

重油催化裂化装置的掺渣率对全厂效益的影响

以假定的 5.0Mt/a典型炼油厂为例 ,以全厂经济效益最高为目标 ,探讨重油催化裂化装置的掺渣率。分析表明重油催化裂化装置的掺渣率不但受到其烧焦能力的限制 ,更受到全厂经济效益制约。当汽油柴油和液化石油气等主要油品的价格与渣油进料的价格之差变化时 ,重油催化裂化装置的掺渣率应随之作相应调整。价格差上升时虽可提高掺渣率 ,但幅度不大 ,它主要受装置烧焦能力的制约 ;价格差下降时 ,制约因素不再是装置烧焦能力 ,而是全厂的经济效益 ,应降低掺渣率。此外提高掺渣率 ,还必须兼顾到汽柴油的质量和装置运转周期等其他因素。     

再生线路改造及新型预提升器在重油催化裂化装置的应用

针对重油催化裂化装置再生线路存在的问题 ,通过对再生线路的改造 ,新型预提升器、干气预提升及高效喷嘴技术的应用、双效流程的开发 ,不但消除了装置的“瓶颈” ,使再生线路流化状态得到了显著的改善 ,加工量明显提高 ,而且为直馏汽油改质提供了新的途径。改造后 ,轻质油收率提高 ,液化石油气产率增加 ,经济效益显著。     

林源炼油厂热集成节能改造

对我国炼油厂从装置和各单个系统本身到全厂大系统优化匹配的节能潜力进行了分析，指出炼油厂进一步节能的方向和应注意的关键，介绍了林深炼油厂大系统优化匹配实现节能降耗的实例。     

重油催化裂化装置技术改造及其效果

为使重油催化裂化装置适应原料油重质化、劣质化的要求,提高产品柴汽比,降低装置能耗和新鲜催化剂单耗,提高装置效益,广州石油化工总厂重油催化裂化装置1999年大修中进行了一系列技术改造,主要是增设外取热器和应用石油化工科学研究院开发的MGD工艺技术,实践证明改造是成功的,效果显著,达到了预期目的.     

重油催化裂化装置掺渣率的技术经济分析

以某厂渣油催化裂化装置生产数据为依据揭示重油催化裂化装置掺渣率与成本、收入、利润之间的关系,运用回归分析法确定了某渣油催化裂化装置掺炼大庆减压渣油最高利润下的掺渣率,为炼油厂在实际生产过程中进一步降低成本,优化操作,实现效益最优化提供了思路。     

渣油催化裂化装置消除剂油比瓶颈的方法

介绍了渣油裂化催化剂的性能要点 ,讨论了渣油裂化催化剂性能的发挥、产品分布、汽油辛烷值等与剂油比的关系。指出渣油裂化一般采用氢转移活性低的催化剂 ,这种催化剂需要在高剂油比下操作 ;对渣油的裂化和提高汽油辛烷值也需要高的剂油比。现有一些催化剂循环量受到限制剂油比较低的装置可采用分段进料的方法 ,着重提高对渣油的剂油比。提出了现有几种装置提高剂油比的方法。     

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。