玉门炼油化工总厂丙烷脱沥青装置投产

１９９９年５月２９日,玉门炼油化工总厂新建的丙烷脱沥青装置顺利投产,生产出首批合格产品。该装置以玉门－吐哈混合渣油为原料,采用两段抽提工艺,配备有ＡＤＤ公司提供的集散控制系统。装置的投产成功,为生产重质润滑油原料和高质量沥青创造了有利条件。玉门炼油化工总厂丙烷脱沥青装置投产@露萍$玉门炼油化工总厂资料室     

酮苯脱蜡改脱蜡脱油装置的优化设计方案

新疆独山子石化分公司I酮苯原为两段脱蜡装置,产品为脱蜡油和含油蜡,其中含油蜡可作为催化裂化原料,未得到很好利用。2001年将其改造成为脱蜡脱油装置,产品为脱蜡油、脱油蜡和蜡下油。装置已运行至今,证明改造是成功的,经济效益明显。     

酮苯脱蜡改脱蜡脱油装置

新疆独山子石化分公司I酮苯原为两段脱蜡装置,产品为脱蜡油和含油蜡,其中含油蜡作为催化裂化原料,蜡资源没有得到很好利用。2001年将其改造成为脱蜡脱油装置,产品为脱蜡油、脱油蜡和蜡下油。装置已运行至今,证明改造是成功的,经济效益明显。     

大庆馏分油脱蜡脱油工艺

上海高桥石油化工公司炼油厂３号酮苯脱蜡脱油装置的设计是在总结各炼油厂酮苯脱蜡脱油装置操作经验并综合近几十年来酮苯脱蜡脱油装置设计和节能改造经验的基础上进行的。这套装置以处理减压三线原料为主，采用一段脱蜡、二段脱油工艺。其主要产品为半精蜡、全精蜡、各种牌号润滑油（７５ＳＮ、１００ＳＮ、２５０ＳＮ）及催化裂化原料。工艺特点为：多点稀释；蜡下油液循环；多效蒸发。两年来的实践证明：装置的工艺流程比较先进、可靠、完善；主要产品润滑油和食品蜡能满足市场需要，尤其食品蜡含油量比较低；经济效益显著．经测算，年销售收入３２６４８万元，创利税９４９７万元。     

玉门炼油化工总厂0.1 Mt/a临氢降凝装置改造成功

1999年 1 2月 1日 ,玉门炼油化工总厂 0 .1Ｍｔ/ａ临氢降凝装置生产出了合格的低凝柴油产品。柴油收率6 0 %～ 6 4% ,满足了西北地区冬季对低凝柴油的需求。该装置由原柴油加氢精制装置改造而成。采用抚顺石油化工研究院开发的ＦＤＷ 1型催化剂 ,装置主要流程、设备变动不大。只增加了两路控制回路和几台设备。装置的正常投用为增产低凝柴油、提高柴汽比创造了有利条件。玉门炼油化工总厂0.1Mt/a临氢降凝装置改造成功$玉门炼油化工总厂@露萍     

玉门减压深拔减五线生产微晶蜡的工艺研究及应用

对玉门减压深拔减五线生产微晶蜡的工艺进行了研究并进行了工业应用,生产结果表明:以减压深拔减五线为原料经酮苯脱蜡脱油、白土精制生产微晶蜡,操作过程平稳,酮苯脱蜡脱油过程过滤速度较快,脱蜡油和粗蜡的平均收率可达到78.24%。微晶蜡产品质量符合SH/T 0013-1999标准要求。     

润滑油石蜡装置热联合流程浅析

对中国石油广西田东石油化工总厂有限公司润滑油石蜡装置能耗现状进行了分析.特别介绍了酮苯脱蜡装置由脱蜡改为脱蜡脱油联合装置,充分利用装置的高温热源,实现了酮苯脱蜡脱油、脱蜡油白土精制、石蜡精制间的热联合.并对热联合流程进行了总结.     

加氢裂化尾油及酮苯蜡下油优化利用研究

以加氢裂化尾油和酮苯蜡下油为研究对象,通过白土精制或凝点调和的方法使其达到1～3号凡士林原料指标要求;通过工艺优化,将加氢裂化尾油切割成轻组分、中间组分和重组分,使其可作为低黏度白油产品、纺丝用油、润滑油加氢异构脱蜡原料、医药黄凡士林等用途。同时对酮苯加工的轻、重馏分蜡下油进行了应用基础研究,在开发出相变石蜡产品的同时,较好地解释了酮苯一段脱蜡二段脱油工艺重质原料脱油困难的原因。     

套管结晶技术改造

前言北京燕山石油化工公司炼油厂酮苯脱蜡装置为轻油脱蜡、脱油、重油脱蜡联合装置,年加工能力为52×10~4t。在脱蜡工艺中,蜡结晶是核心部分,在脱蜡装置中,蜡结品器是主要设备之一。减压馏分油和脱沥青油在降温冷却过程中,正构烷烃即蜡不断析出,温度越低,蜡的析出     

酮苯脱蜡脱油工艺和设备新进展

酮苯脱蜡脱油是利用丁酮一甲苯二元混合物对原料中的油、蜡具有不同的溶解能力和油与蜡的熔点差,利用物理溶解和解析方法进行蜡和去蜡油生产.对溶剂选用、脱蜡方法及国内外新技术发展,新工艺、新设备的应用效果进行了阐述,说明了酮苯脱蜡脱油装置向节能降耗、优化控制、设备大型化方向发展的趋势,最终实现节能降耗,产品收率最大化.     

DK型静态混合器在酮苯蜡脱油装置上的应用

本文介绍了 DK 型静态混合器在酮苯蜡脱油装置上的应用状况。一、前言大连石油化工公司三酮苯装置于1986年6月由单一的脱蜡装置改造成为脱蜡—脱油联合装置。蜡脱油的日的是除去脱蜡蜡膏中的低熔点蜡及蜡晶体之间所包含的油,从而获得低含油高熔点的蜡。其原理是含油蜡膏在尽量不破坏其结品状态的情况下,加入一定的稀释溶剂,保证一定的温度,使溶     

扩大凡士林原料范围带来的问题及对策

针对中国石油玉门油田分公司炼化总厂以丙脱油、微晶蜡和几种侧线酮苯蜡下油生产凡士林类产品的考察试验中出现的问题，在改变凡士林传统配方，扩大原料来源的要求下，提出了根据现有原料特点生产专用凡士林类产品和运用新工艺来满足优质凡士林生产要求的建议，从而获得较好经济效益。     

减压四线油试生产HVI500油料及66号全精炼蜡

高桥石化公司炼油厂3号酮苯脱蜡脱油装置于1994年9月投产成功，改变了制造蜡产品必须用传统的发汗工艺路线的限制，以减三线油生产HVI250油料时，能顺利生产出熔点高于60℃，含油低于0．4％的全精炼蜡及食品级蜡。另外，用该装置进行减四线油生产HVI500油料的尝试。试产期间操作平稳，各工艺参数控制情况良好。生产出完全符合质量要求的66号全精炼蜡。     

酮苯脱蜡装置蜡下油中固态烃的组成研究

以中国石化高桥分公司3号酮苯脱蜡装置加工的减二线和减五线蜡下油为原料,分别采用低温发汗和酮苯脱蜡脱油试验的方法,从轻馏分（减二线）的蜡下油中,得到了固态烃化学组成以正构烷烃为主的低熔点石蜡,从重馏分（减五线）的蜡下油中,得到了固态烃化学组成以大量的环烷烃和异构烷烃为主的低熔点微晶蜡。对低熔点石蜡分析结果表明,该石蜡具有吸热温度范围窄、吸热量高、相变温度和峰顶温度适中等特点,可以开发为相变石蜡产品。同时,低熔点微晶蜡的化学组成较好地解释了一直以来工业生产中一段脱蜡二段脱油工艺"对轻馏分效果好,而对重馏分效果差"的现象,为今后生产高熔点、低含油量石蜡方案提供了依据。     

浅析炼油一部#3酮苯装置脱蜡油返回工艺

炼油一部#3酮苯脱蜡脱油联合装置运行年限较长,设计之初多为处理大庆原油或是低含蜡量(原料中含蜡量25%-27%)原油,而目前所处理的原料多为高含蜡量原油,导致装置内套管上压,成品的蜡含油量波动大等一系列问题。通过脱蜡油返回工艺的改进方案,可消除以上等弊端,并且对装置的平稳生产以及成品的质量也十分有利。     

南阳原油滤液循环脱蜡脱油工艺的开发

荆门炼油厂酮苯脱蜡脱油联合装置已投产四年了。由于该装置加工的南阳原油蜡量占含蜡原料油的35～40％(重)。因此脱蜡段的总稀释比高达5～6:1(重),造成装置的回收负荷大、能耗高、溶剂损     

酮苯脱蜡脱油工艺流程优化的研究

以高桥石化炼油一部1号蒸馏减压四线馏分油为原料,开展了酮苯一段脱蜡两段脱油、一段脱蜡三段脱油和两段脱蜡两段脱油的工艺流程优化试验。试验结果表明,两段脱蜡两段脱油工艺具有最高的脱蜡油、脱油蜡收率及最低的脱油蜡油含量,为开展"老三套"润滑油基础油优化整合改造提供了技术支持。     

玉门炼油化工总厂催化裂化装置掺炼渣油改造成功

玉门石油管理局炼油化工总厂１９９８年对０．３Ｍｔ／ａ催化裂化装置进行了掺炼渣油的改造,１９９９年４月１０日已生产出合格的产品。此次改造更换了第二再生器;沉降器内的提升管加长,原喷嘴更换为ＬＰＣ式高效雾化喷嘴;单、双动滑阀改为冷壁式电液滑阀;根据烟气量增大的特点更换了余热锅炉;新增一台往复式气体压缩机。改造后的装置可掺炼渣油１５％～２０％,从而扩大了原料来源,提高了重油轻质化程度及轻质油收率,同时也带来了可观的经济效益。玉门炼油化工总厂催化裂化装置掺炼渣油改造成功@露萍$玉门炼油化工总厂     

加氢裂化尾油酮苯脱蜡研究

通过对中国石化上海高桥分公司炼油事业部140万t/a加氢裂化装置的加氢裂化尾油进行酮苯脱蜡试验,考察了加氢裂化尾油通过酮苯脱蜡工艺生产石蜡及高品质基础油的可行性;同时对加氢裂化尾油掺合减压二线馏分油对试验结果的影响进行了考察。试验结果表明:经适当的工艺调整,加氢裂化尾油可以通过酮苯脱蜡得到质量较好的脱蜡油和含油蜡,脱蜡油可作为润滑油基础油的优良调合组分;加氢裂化尾油脱蜡过滤速度较慢,可采用脱蜡助剂并可适当提高过滤温度来提高过滤速度;减二线馏分油中掺合一定比例的加氢裂化尾油,可提高脱蜡油的收率和粘度指数、旋转氧弹等,改善含油蜡的质量。     

酮苯反序三段脱油工艺的开发及应用

１　前　言荆门石油化工总厂重套酮苯脱油脱蜡装置原设计为二段脱油、一段脱蜡的反序流程。试运转时,生产的微晶蜡含油量可稳定在２％,最低达１．５％。由于要求提供出口的微晶蜡含油量不大于１％,原设计的二段脱油流程不能满足要求。针对这一问题,在轻套酮苯脱蜡脱油装置上作了三段脱油加工轻脱油的试验。结果表明,采用三段脱油工艺能生产出油含量＜１％的微晶蜡。据此对重套酮苯脱油脱蜡装置进行三段脱油改造,由中石化北京设计院进行设计。１９９３年施工改造完毕后,于１９９６年４月第一次开工试生产。此后经历了几次开停工,终于…