Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的调试

我公司响应国家淘汰落后产能的政策要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,磨后熟料粉与一定比例的矿渣粉混合配成不同品种的水泥,年产水泥150万吨。Φ3.8m×13m球磨机于2014年9月份投产试车,一年多来经过对粉磨系统工艺设备进行了一系列优化和改造,提产和降耗达到了一个较高的水平。     

用大型辊压机配套小型球磨机的原理分析及应用

2003年前建设的水泥粉磨线，存在大量Φ3.0m的小型球磨机，其生产能力低，导致劳动生产率低。但要淘汰更新代价太大，淘汰的不仅是球磨机等设备，还要废弃、拆除粉磨车间厂房等土建设施。因此，本文主要介绍我公司在中国铁路总公司安徽铁鹏水泥有限公司改造两台Φ3.0m×11m球磨机的案例，为有Φ3.0m存量球磨机的水泥生产企业提供解决方案。     

水泥磨尾袋除尘器的改造

湖北葛洲坝宜城水泥有限公司水泥粉磨车间有两台Φ4.2m×13m的水泥磨,配套的两台HMMC176-2×5袋除尘器,运行过程中压差太大,达到2　500~　　2　600Pa。粉尘的排放浓度过高,达到50~60mg/m3（标态）。我公司技术人员对该除尘器进行考察后,提出了具体改造方案,于2012年8月下旬首先对2号水泥磨磨尾袋除尘器进行了改造。     

Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干生料磨增产节能改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统采用2套Φ4.6m×（10+3.5）m球磨机+XZ3000组合式选粉机组成中卸烘干生料粉磨系统。于2014年进行增产节能改造，改造后，台时产量提高了15.7t/h，生料工序电耗降低了1.61kWh/t，年节电400万kWh，经济效益显著。     

Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统提产降耗改造

我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的节能改造

我公司青岛分公司（简称青岛山水）目前拥有3台Ф3.8m×13m水泥磨,年生产能力300万t。 其中2号水泥粉磨系统采用Φ3.8m×13m水泥磨与HFCG140-65辊压机组成联合开路粉磨系统。2010年对该系统进行改造和优化调整后,生产P·C32.5水泥台时产量稳定在120t/h以上,电耗26.5kWh/t,水泥质量明显提高,成本大幅度下降,现将原系统中存在的问题和改造优化措施介绍如下。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的优化调整

我公司2　500t/d生产线生料粉磨设备为Φ4.6m×(10+3.5)m中卸磨,设计台时产量190t/h,正常运行时生产电耗为25～27kWh/t,相对同行业电耗较高,为此,公司近几年来不断采取措施,优化操作,提高了磨机台时产量,降低了系统风机及磨机电耗,实现了节能运行的目的。     

Ф3.8m×13m水泥磨提产到180t/h的技术改造

我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6～10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+ TVS96/24 V型选粉机+ TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,效果良好,目前磨机台时产量稳定在180t/h（P·O42.5水泥,比表面积365m2/kg）,平均电耗34.78kWh/t。本文介绍此次水泥磨改造的情况。     

出磨水泥氯离子含量异常偏高的问题及处理

我公司有3条3　000t/d（3～5号窑）、1条5　000t/d（6号窑）生产线,水泥生产为2台Φ4.2m×13m（4、5号磨）闭路磨、2台Φ3.2m×13m（6、7号磨）带辊压机闭路磨。3、4号窑配套7万t蒙古包式熟料库,供4台水泥磨使用,5号窑配套1万t熟料库、6号窑配套2万t熟料库,水泥磨配套6座万吨水泥均化库。日常生产水泥氯离子含量在0.030%左右,本文介绍一次出磨水泥氯离子含量偏高的原因和处理过程。     

黑煤矸石在生产水泥熟料中的成功应用

辽阳天瑞水泥有限公司现有2条5　000t/d带纯低温余热发电技术的新型干法水泥熟料生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m,配套史密斯进口的Atox 50的生料立磨,水泥粉磨系统采用Φ4.2m×13m球磨机配套辊压机组成的联合粉磨系统。自2009年8月投产以来,生料配料中的硅铝质校正原料一直采用的是铝矾土,但铝矾土水分较高,最高时达到11%,尤其是在雨季与冬季生产时易造成下料溜子堵塞及调配仓内结挂等现象,断料频繁,给生料磨的稳定运行造成很大影响,进而造成生料成分严重波动,熟料强度降低。 通过天瑞集团公司内部兄弟企业之间相互交流并借鉴国内其他水泥企业的应用经验,公司开始使用黑煤矸石替代铝矾土配料进行尝试。本文针对黑煤矸石在生产水泥熟料中的成功应用作一简要论述,供业内人士参考。     

Φ3.8m×13m联合水泥粉磨系统磨内改造措施

2004年,我公司对Φ3.8m×13m带O-Sepa选粉机闭路粉磨系统进行改造,配备一套HFC1400×650辊压机系统,增加一台打散分级机,取消O-Sepa选粉机,改为开路粉磨系统。主要以生产P·C32.5复合硅酸盐水泥为主,入磨物料粒度<2mm达到80%,产品比表面积控制430m2/kg,80μm筛余≤2.5%,45μm筛余≤13.0%。但是改造后,粉磨系统一直存在严重的过粉磨等现象,严重影响水泥产质量。     

改变煤磨内部结构适应燃料特性

东方希望重庆水泥有限公司5　000t/d生产线配套的是Φ3.8m×(7.5+3.5)m风扫煤磨系统,2011年3月投产试运行后未能达产达标,满足不了窑系统的生产要求,在对磨机隔仓板进行改造后,最终煤磨实现了达产达标的目的。     

Φ1.8 m ×1.4 m生料辊压机终粉磨系统的应用

正1存在的问题河北金隅鼎鑫水泥有限公司二分公司一线日产4 000 t熟料生产线,2003年建成投产。生料粉磨系统采用了两台Φ4.6 m×(10+3.5)m中卸烘干磨配套TLS3100组合式选粉机组成的闭路粉磨系统。随着窑系统产能的不断提高及相关政策发展,生料粉磨系统已不能适应目前生产形势,分析如下:(1)不能满足国家相关政策要求。2013年10月1日,《水泥单位产品能源消耗限额》标准实施,要     

Φ3.8m×13m水泥粉磨系统优化措施

我公司水泥磨为Φ3.8m×13m开路磨，配置HFCG140-80辊压机和SF600/140打散分级机，公司及分厂通过加强管理、优化操作和调整改造等措施，达到了降低电耗、提高产量的目的。     

自制磨机钢球筛选装置

我公司有4台Φ4.2m×14m的水泥磨和2台Φ3.8m×（7.25+3.5）m烘干煤磨。以水泥磨为例,每台磨机需要加入各种规格高铬钢球共计约229t,其中Φ40mm钢球17t、Φ30mm钢球18.9t、Φ25mm钢球19.9t、Φ20mm钢球60t、Φ15mm钢球26.6t、Φ12mm×14mm钢段66t和Φ12mm×12mm钢段19.8t。钢球在使用过程中会逐渐磨损,到一定程度后将会影响磨机台时产量。考虑到成本问题,每次更换钢球时,就把旧钢球降级使用,按大小重新分类后称重,去掉无法使用的,再按照钢球级配添加新钢球装入磨机,但229t旧钢球的分拣任务是一个耗时耗力的工作。     

滑履磨磨尾瓦温高故障分析及处理

我公司共有2台磨,1号磨是2003年设计投产的Φ3.2m×11m的闭路磨,年产能为50万t;2号磨是2005年设计投产的Φ4.3m×13m的双滑履开路磨,年产能为100万t。2台磨总产能为150万t。自2号磨投产以后,发现磨尾轴瓦温度高,导致磨机频繁跳停,虽投入大量资金并采取了多种措施,但效果不佳。后经进磨观察,通过分析,发现症结所在,通过简单改造,问题得到解决。     

生料磨DSF550/120打散机内部结构的改进

我公司于2011年6月份在Φ3.5m×10m生料磨系统进行辊压机节能改造。改造初期,由于DSF550/120打散机内部结构设计上的固有缺陷,导致物料循环量时大时小,分级机超额定电流运行,系统经常跳闸,制约了辊压机的性能。我们对打散机内部工艺结构进行改进,彻底解决了上述问题。     

烘干中卸生料磨改造为水泥磨

吉林亚泰集团鼎鹿公司有一台停用数年的3.5m×7+3m烘干中卸生料磨,为了盘活闲置资产,提高资产回报,厂里决定将其改造为水泥磨,与辊压机组成半终粉磨系统。我公司在详细论证其技术可行性后,完成了该项目的设计、主机供货、安装调试指导等工作。目前该项目已顺利投产达标,满足了业主需求,对闲置的生料磨改造具有一定的借鉴意义。     

生料磨改为水泥磨的体会

我公司有一台Φ3.4 m×7.5 m的球磨机,是立窑配套的生料粉磨设备。淘汰立窑后欲改为粉磨水泥,其长径比有些偏小,但经过我们配套改造和操作调整,取得了满意效果。生产32.5级水泥产量稳     

生料烘干中卸磨技术改造

我公司二线是一条日产熟料2 500 t的新型干法水泥生产线,Φ4 m×60 m回转窑,配套Φ4.6 m×（10 m＋3.5）m烘干中卸磨,生料磨设计产能190 t/h,配套ZX3100型组合式高效选粉机,生料系统的工艺流程见图1。