管磨机防堵型篦板的技术改进与应用

现行技术的球磨机篦板通常采用传统的铸造篦板,存在诸多问题。由于铸造误差和拔模斜度,篦缝一般为7～10mm,而细磨仓常采用Φ8～Φ10mm钢段,一经磨损,难免堵塞篦缝,轻者降低磨内物料流速,影响粉磨产量,增加磨内风阻,增加粉磨能耗;重者停磨冷却检修,一般粉磨一个月左右,就需停磨清理堵塞一次,手工清理篦缝,每次停磨时间3~4个班,直接影响粉磨运转率,从而影响粉磨能耗。来料过多或隔仓板、篦板局部堵塞出现“饱磨”,即使位于外层的研磨体也不能产生抛射运动[1],使得磨机能耗增加。     

水泥磨内通风磨尾篦圆技术改造

枣庄中联水泥有限公司一线水泥磨由两台Φ4.0 m×13 m管磨组成，没有辊压机，是单闭路水泥操作系统，在长时间运行过程中，受研磨球体损坏因素影响，磨内内环篦板篦缝容易堵塞，造成磨内通风不畅，成品通过性和流动性差，影响磨机台时产量及电耗，且易出现过粉磨现象，造成磨机频繁停机。为不影响生产，需要人员频繁进磨对内环篦板篦缝进行清理，增加了工人劳动量，不利于提高劳动效率。且磨内通风差，空气流量小，存在安全隐患。     

磨尾篦板防堵塞的改进

泰山中联水泥有限公司1号、2号水泥磨规格均为Ф4m×13m双仓闭路球磨机,无辊压机,配套O-Sepa N-2000选粉机,设计台时产量80t/h（P·O42.5水泥）。磨尾篦板为高铬铸造篦板,安装形式为同心圆形,分内、中和外三环,每环16块,篦缝宽度为8～10mm,新篦板运行3年以后,随着篦板的逐渐磨损,篦缝宽度有所增大,最大篦缝宽度达到在14mm左右。因细磨仓中研磨体最小钢球为Ф17mm,用量为47t,占该仓装载量37.6%,长期运行以后,细磨仓内碎小钢球量增多,部分尺寸小于篦缝宽度的碎小钢球进入篦缝而堵塞,主要是外环和中环篦板篦缝堵塞严重,见图1。     

煤立磨热引风机振动大的解决措施

<正>我公司煤立磨使用的是北京电力设备总厂的ZGM123G-Ⅲ中速辊式磨煤机,立磨用风是从窑尾高温风机处取热风,热风经过余热发电锅炉、旋风筒和热引风机入磨。风机设计流量130390m3/h,转速760r/min,电动机功率132kW,电流245A。生产中风机叶轮积灰严重,每班都要停磨一次清理叶轮上的积灰,其中开停磨需要20min左右。无论煤粉仓料位是否能供窑正常煅烧都得停磨,严重制约了生产。1问题分析1)在清理热引风机叶轮积料时,岗位反映风机叶轮上黏结的生料粉比较多。     

中卸生料磨和煤磨篦板断裂分析及探讨

中卸烘干生料磨和风扫煤磨常见故障之一是隔仓篦板断裂。从使用情况看,断裂一般多发生在烘干仓双层隔仓篦板上。对篦板的要求除了要有一定的表面硬度、耐磨性与冲击韧性外,还应考虑篦板的周向分瓣、径向分段、篦缝形式及开孔率对其工况条件的适应性,否则,难以取得预期的效果。篦板断裂情况及原因各厂虽不尽相同,但共性还是存在的。现以某厂Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨和Φ2.4m×4.5m+2m风扫煤磨为例,通过分析这2种磨使用中合金钢篦板和高锰钢篦板的情况,结合磨机工况条件,探讨篦板断裂原因以期得出适合磨机工况条件的篦板材质。1中合金钢篦板…     

解决TC-1164型篦冷机轴套、衬套磨损过快的措施

我公司2500d／t熟料生产线冷却机选用的是TC-1164型篦式冷却机，篦床面积为61．2m^2。该篦冷机的传动系统是根据曲柄滑块机构的原理设计，（见图1），曲轴通过连杆向滑块轴传递推力，带动活动篦床做往复运动。在曲轴轴头、滑块轴轴头以及连杆两端内部分别镶有轴套、衬套，两种套在摩擦副中充当承磨件，避免轴及连杆直接接触造成磨损。轴套、衬套的润滑脂选用的是^#0极压锂基脂，日常巡检过程中，保持每小时开润滑泵10min，对轴套、衬套进行润滑。正常运行时，回转窑台时在110～150t／h之间，一段篦床速度17r／min左右，二段篦床速度32r／min左右。     

改造磨机出料篦板强化通风效果

1问题及分析白云山水泥公司于2010年年初安装一台Φ3.2m×14m高细水泥磨,粉磨矿渣水泥,产量为48~52t/h。6月份以后,逐渐出现磨机通风不畅、磨尾温度升高、产量不稳定的现象。停磨检查发现磨尾出料篦板上的篦缝很多已被物料堵塞,致使篦缝面积减少,由此带来通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减少,过粉磨现象严重。     

中华管磨技术及应用领域的发展

众所周知，在管磨机内，较大的研磨体主要起破碎作用，较小的研磨体起研磨作用，但对混入其内的较大颗粒的物料却无能为力。普通的开流水泥管磨机之所以能量利用率低，其主要原因就是隔仓板篦缝较大，必然会有少量8—10mm左右的颗粒状物料从破碎仓漏入研磨仓，加之磨尾出料篦板篦缝及铸     

高细磨磨尾堵料的改进措施

高细磨磨内设置的筛分装置对拦截并清除球仓中大颗粒的作用明显,基本可确保进入段仓的颗粒<3mm,经过段的充分研磨,可使出磨水泥细度控制在筛余3%～4%、比表面积350m2/kg左右。三明水泥厂Φ2.4m×10m开路水泥磨自改造成高细磨后,产量一直稳定在18～19t/h,比改前增产30%,节电16.8%。但存在问题是磨尾排料经常出现堵料现象,平均每周需停机1～2次进行清理。对此,我厂通过改进磨内出料机构、增加料段分离装置等措施,取得了较好的效果。1堵料的原因分析堵料主要发生在篦缝为5mm的磨尾排料篦板上,粗颗粒物料和研磨体小段或碎段堵塞它的过料面积近30…     

Φ3.5m×10m中卸磨隔仓篦板断裂的处理

Φ3.5m×10m中卸式烘干生料磨 1998年初投产,不久烘干仓隔仓篦板开始出现断裂现象,此后,每月停修 2～3次。 该磨机分为烘干仓、粗磨仓、中卸仓和细磨仓,生产能力 75t/h。篦板用中碳合金钢铸造,硬度约在 HRC50以上,篦缝呈同心圆分布,螺栓孔为阶梯形圆孔。粗磨仓两端篦板材质相同,但断裂现象仅出现在靠烘干仓一侧的篦板上,断口属脆性断裂,裂纹多发生在篦缝两端和螺栓孔周围,呈放射形状。 从断口和裂纹发生部位分析,初步认为是安装和设计不当引起,具体有以下 3个方面原因： 1)为便于吊入磨内拼装,双层隔仓篦板架由多块组成,安…     

水泥联合粉磨系统的提产改造

Φ4.2 m×13 m水泥磨配TRP160×140型辊压机,生产P·O42.5水泥时产量只有190 t/h,水泥电耗34.2 kWh/t。存在的问题主要表现为:磨内物料循环量大,选粉机转速高电流也高;提高系统风机转速时,进入磨机的物料增多,出磨细度变粗难以控制;而系统风机低速运转时,"V"选内的细粉分选效率又低;磨内使用传统的隔仓板及出料篦板,篦缝易堵塞,磨内通风不良。另外"V"选内的细粉不能较充分地选出,辊压机的做功效率不高。对选粉机、隔仓板、出料篦板实施改造后,水泥磨产量提高了30 t/h,水泥电耗降至29.4 kWh/t。     

改造磨机隔仓装置延长设备使用寿命

我厂Φ 3. 2m× 10m生料中卸烘干磨生产能力达到 60t/h(设计能力 55t/h),此时粗磨仓研磨体装载量为 28. 8t,是设计能力的 80％。当研磨体装载量进一步提高时,烘干仓与粗磨仓间的隔仓装置损坏加剧。分析认为： 　　隔仓装置采用的是提升式双层隔仓板,隔仓板篦缝呈放射状,篦条与物料和研磨体运动方向垂直,受烘干介质 (320℃左右 )、研磨体冲击等因素影响易变形破坏。另外,隔仓板架钢板较薄 (20mm),刚度和强度不够,隔仓板很容易产生中间向粗磨仓膨胀、鼓起的变形,造成隔仓装置的损坏。 　　我们对隔仓装置进行了如下的改造： 　　1…     

Ф3.5m×10m中卸磨隔仓篦板断裂的处理

Ф3.5m×10m中卸式烘干生料磨1998年初投产,不久烘干仓隔仓篦板开始出现断裂现象,此后,每月停修2～3次. 该磨机分为烘干仓、粗磨仓、中卸仓和细磨仓,生产能力75t/h.篦板用中碳合金钢铸造,硬度约在HRC50以上,篦缝呈同心圆分布,螺栓孔为阶梯形圆孔.粗磨仓两端篦板材质相同,但断裂现象仅出现在靠烘干仓一侧的篦板上,断口属脆性断裂,裂纹多发生在篦缝两端和螺栓孔周围,呈放射形状.     

φ3m×11m水泥磨改造

我厂以电石渣为主要原料生产水泥,年设计能力25万t,配备一台准3m×11m磨机,2001年投入运行的一年中,产量低,比表面积也不理想。为此,我们对粉磨系统先后做了几项改造,收到了良好的效果。1原系统配置湿法回转窑生产的熟料平均粒度在20m m左右,未经破碎直接入磨。磨机为三仓圈流磨钢球。级配情况见表1。隔仓板及出料篦板的篦缝尺寸:大端16m m,小端6m m。选用N H X—800高效转子式选粉机;产量:28￣32t/h;比表面积:270￣300m2/kg。2改造内容及效果2.1降低入磨熟料粒度在熟料入磨前加一台LC P35离心冲击式破碎机,并配备筛分装置。破碎后的熟料…     

Φ4.2m×13m双闭路水泥联合粉磨系统的优化

我公司有两条HFCG160-140辊压机+Φ4.2 m×13 m双闭路水泥联合粉磨生产线,设计能力为160 t/h。生产中,循环风机转子、壳体严重磨损漏风,现场扬尘严重;辊压机挤压效果差,V选可选物料少;隔仓板篦缝堵塞、筛板缝堵塞,使磨内通风不良,导致磨头冒灰吐料;粉磨P·O42.5水泥时,选粉机循环负荷率较大,磨机产量较低,平均台产只有100 t/h。优化改造后,粉磨P·O42.5水泥提高到160 t/h。     

水泥磨篦板的改造及效果分析

水泥磨尾改用防堵塞篦板以后,篦板防堵能力增强,易清理;磨机粉磨能力提高,出磨水泥比表面积能提高15 m~2/kg以上;台时产量增加10t/h;系统通风效果变好,经过长时间的使用验证,可减小主排风机频率0.3~0.5Hz,减小风量,降低电耗;改善了磨机的通风能力,均匀的通风效果可以及时带走细粉,降低磨内温度,有利于提高粉磨效率。     

提高φ3.2×13m水泥磨台时产量的措施

HFCG1200×450辊压机+SF500/100打散分级机+φ3.2×13球磨机组成的联合粉磨生产线,投产之初,达不到产量设计指标在采取以下措施后效果明显:变磨前掺矿渣为磨尾掺矿粉;调整打散机筛板篦缝和磨内双隔仓板之间的筛板篦缝以及研磨体级配;改进过程控制和操作方法。     

我厂煤磨系统的改造

我厂磨煤有2台Φ2.2m×3.8m的风扫磨,设计生产能力为6～7t/h,实际台产7t/h左右。2台回转窑的喂煤量分别约为4.2t/h。虽然煤磨的生产能力能满足窑上的用煤需要,但因台产低电耗高而影响生产成本。厂里组织技术人员对煤磨系统进行攻关,找出影响煤磨台产的原因,改造后,提高了煤磨台产。     

使用磨机隔仓板中的失误

磨机隔仓板起到分隔一仓和二仓大球与小段、小球的作用,它的篦缝宽度对磨机细度、产量、电耗有着很大的影响,若在安装使用上,没有正确地按设计要求装配,生产会不正常。 1 闭路磨用小篦缝隔仓板的失误 A厂大检修,由于提货时没有检查隔仓板的篦孔宽度,导致磨机产量下降3～5吨/时,开始认为是钢球装入量或者其级配不合理等原因,结果打开一仓磨门检查,隔仓板篦     

Φ2.4m×10m水泥磨磨内筛分装置的改进

我厂Φ２．４m×１０m水泥磨原设计入磨物料粒度小于２５mm，出磨水泥８０μm筛筛余５％～８％时，生产能力为１７～１９t／h。但该磨自１９９８年投入使用以来，产量一直徘徊在１７～１８t／h左右，２０００年１１月在磨头增设了熟料细破，使磨机产量达到了１８～２０t／h，平均为１９t／h，但经常出现跑粗、窜料、窜段、窜球和磨内温度超限的现象。２００１年初，我厂对该磨磨内筛分装置进行了改进。１问题及原因分析１）三仓出料篦板孔隙较大且不规则，造成跑段严重，致使磨后输送及包装设备频频出现故障。２）二仓筛分装置设计不合理。…