碳化硅在电炉炼钢上的应用

本文论述了在电炉炼钢中应用碳化硅代替硅铁粉、碳粉作脱氧剂,生产实践证明,碳化硅具有显著的脱氧、脱硫效果;操作简便;能确保钢的质量,值得推广。     

碳化硅在转炉炼钢中的应用

在25 t氧气顶吹转炉上进行了以碳化硅代替部份硅铁对钢水进行脱氧的试验。探讨了用碳化硅作脱氧剂对钢的机械性能、夹杂物级别、∑[C]、∑[Si]的回收率、钢的命中率等的影响。试验表明,碳化硅脱氧具有操作简便、降低炼钢成本等显著优点。     

碳化硅脱氧的特性及效果分析

1前言长期以来，国内冶金习惯于采用硅铁粉、炭粉、碳化钙等作为电炉还原期的扩散脱氧材料。而由于近几年来炼钢原材料的不断涨价，增加了炼钢成本。因此，寻找廉价的脱氧材料就显得十分必要了。据介绍，国外早在6O年代就已研究并使用碳化硅作为电炉还原期的扩散脱氧材料了，而国内冶金企业只是在近几年才开始注意到碳化硅脱氧剂的使用价值。虽有部分厂家已进行了批量试验并获得成功，但对这一材料的应用的理论研究资料甚少。本文根据有关资料，并结合我公司的实际试验结果，对新型脱氧剂碳化硅的脱氧机理、脱氧能力等方面予以探讨。2碳化…     

碳化硅在炼钢中脱氧研究

本文旨在通过冶金热力学、动力学计算分析,试图探讨碳化硅粉的脱氧机理,采用了钢渣界面脱氧这一新概念。而后以生产数据证明:碳化硅粉脱氧机理是:部分是扩散脱氧、部分钢渣界面脱氧;碳化硅粉脱氧优于硅铁粉和炭粉混合使用;采用碳化硅粉脱氧可提高生产率2.17％,降低冶炼电耗9度/t钢,降低成本6.45元/t钢,完全能够保证钢的质量,因此碳化硅粉代替硅铁粉+炭粉脱氧很有推广价值。     

川崎钢铁公司研制成功生石灰铁水脱硫技术

川崎钢铁公司研制成功利用生石灰进行铁水脱硫的新技术,脱硫成本仅为以往碳化钙脱硫法的三分之一,质量以及由于脱硫产生的铁损与碳化钙脱硫法相同。一般铁水中含硫量0.035%,过去利用喷吹碳化钙脱硫,使硫含量降至0.015%。生产碳化钙耗电量大,电价又高,因此着手研究利用生石灰脱硫。只吹生石灰反应速度慢,达不到满意的效果,因此将生石灰粉     

复合精炼渣在八钢70t电炉的试制与应用

利用复合精炼渣脱氧工艺来替代原有脱氧工艺 ,提高炉渣碱度 ,从而达到提高炉渣脱硫、脱氧效果 ,保证钢的品质以满足冶炼要求 ,并降低生产成本。     

碳化硅在冶炼50SiMnP轻轨钢中的应用

用碳化硅代替硅铁对50SiMnP轻轨钢进行脱氧,消除了水口结瘤,提高了钢种命中率和钢材质量,取得了明显的经济效益。本文还对采用碳化硅工艺后的钢材性能作了重点分析,阐述了碳化硅在钢中存在的形态,对其它钢种推广使用碳化硅脱氧起到积极作用。     

碳化硅对转炉炼钢脱氧合金化的影响分析

通过对碳化硅的脱氧能力分析及试验,碳化硅作为脱氧剂可行.碳化硅作为脱氧剂比硅铁脱氧剂效果好,碳化硅的脱氧产物为低熔点的SiO2和CO气体,脱氧产物上浮条件较好,在CO上浮过程中起搅拌钢液的作用,利于脱氧产物扩散和夹渣物上浮,故其反应更为彻底,碳化硅起到了增碳、增硅的效果,并降低了生产成本.     

超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践

介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。     

电炉炼钢中应用碳化硅效果显著

碳化硅在国外已广泛用于钢的脱氧和喷射冶金上,碳化硅作为电炉炼钢的脱氧剂,用以代替传统的硅粉,电石及部分碳粉。在我厂5t电弧炉中进行了碳化硅脱氧的试验     

Technology for Complex Deoxidation of Steel with Silicon Carbide and Calcium Carbide in Order to Obtain Steel with Low Nonmetallic Inclusion and Oxygen Contents

Metallurgist - Advantages and disadvantages of deoxidizing steel with silicon carbide and calcium carbide are considered. The advantage is demonstrated of joint diffusion deoxidization technology...     

工业铝灰(AD粉)在炼钢生产中应用与分析

介绍了工业铝灰(AD粉)在LF炉中代替萤石分别在硅锰镇静钢和铝镇静钢上的应用情况。通过对工业铝灰(AD粉)进行无害化处理,在改善渣况,强化了脱氧、去夹杂的同时,有效的解决了钢中增氮问题,降低了生产成本。     

不同碳源对硅微粉制备碳化硅的影响

探究了不同碳源对以硅微粉为原料通过碳热还原法制备碳化硅粉体的影响,采用Fact Sage软件对制备SiC的反应过程进行了热力学计算,得出理论反应起始温度;探究了分别以石油焦、活性炭、石墨粉和蔗糖为还原剂对冶炼效果的影响。研究表明:以硅微粉为硅源通过碳热还原反应制备碳化硅的冶炼温度以1 450~1 650℃合理,当以石油焦为还原剂时,冶炼产物中SiC含量最高,品质最好。     

太阳能电池用锗单晶片加工废料综合回收利用研究

用过滤法对废料液中的C10号切割润滑油进行分离，再对分离出的油液进行分馏提纯，C10号润滑油回收率可达到72．6％。过滤分离油后的锗和碳化硅粉的残渣经灼烧后，在NaOH溶液中用过氧化氢进行氧化溶解锗，使其进入溶液，然后过滤分离出溶液中不溶解的碳化硅粉，进行加热洗涤净化后得到纯净的碳化硅粉，碳化硅粉的回收率可达到95．6％。对富含锗的溶解滤液进行蒸发浓缩水分后，用盐酸蒸馏得到GeCl4，锗回收率可达到98％以上。     

晶体硅切割料浆中回收高纯硅的研究

单晶硅和太阳能电池多晶硅都需要将硅锭用金属丝和碳化硅粉研磨切割成硅片,在切割过程中有约43%的硅被研磨成粉末进入切割料浆中,如果能将这部分Si回收利用,意义很大。本文对晶体硅切割料浆中Si的回收方法进行了实验研究,提出了水中沉降分离Si和在Zn金属或Zn-Mg合金熔体中偏析提纯Si生产太阳能级多晶硅的方法。     

钝化镁粉在铁水脱硫中的利用率因素分析

分析了影响钝化镁粉在铁水预处理中利用率的各种因素,通过现场实践数据确定了适合八钢生产条件的基本脱硫参数。通过优化脱硫工艺,提高钝化镁粉的利用率,为八钢铁水预处理应用中深脱硫的研究打下基础。     

对水雾化Si-Mn钢粉采用树脂涂层进行脱氧的研究

本文用热力学原理分析了Si-Mn氧化物还原的热力学条件,并根据其热力学分析结果,对水雾化Si-Mn钢粉采用热塑性树脂涂层,在高纯氮气氛中进行脱氧的新工艺研究。使水雾文Si-Mn钢粉在1280℃,1330℃温度下保温120分钟后,其含氧量由3060P.P.M左右降至300P.P.M以下。同时测定了在还原脱氧过程中,不同的树脂用量与还原后钢粉中含氧量之间的关系。解决了含Si Mn等难还原元素水雾化钢粉非真空脱氧问题。     

新型化渣剂与萤石的化渣及脱硫性能对比

为了解工业副产品AF3F~(TM)替代萤石在炼钢生产中的冶金效果,针对两种化渣剂在冶金过程中的特定用途,分别进行熔渣熔化特性测试、铁水脱硫及钢水脱硫试验,对比两种化渣剂的化渣助熔及脱硫效果。试验对比发现,AF3F~(TM)相对于萤石球具有更加优良的冶金效果,能更好地降低石灰的熔点,与萤石球同为10%的配比时,可使石灰熔点低45℃;使用AF3F~(TM)作为化渣剂的炉次成渣更快、脱硫效果更好,同样试验环境下,达到相同的脱硫效果时,AF3F~(TM)能比萤石球节约至少20%的用量,可减少含氟废物的排放约10%左右;从资源、成本、环境、冶金效果等角度综合分析其在冶金行业中具有推广应用价值。     

16MnR钢板表面夹杂的分析

分析脱氧加铝量、中间包加铝操作、结晶器保护渣及中间包耐火材料等工艺操作因素对16MnR钢板表面夹杂的影响。通过采用适当加终脱氧铝量、用优质保护渣和耐火材料等措施后,降低了16MnR钢板表面夹杂,提高了钢板的实物质量。     

Mécanisme de formation des couches borurées sur les aciers a haut Carbone—II. Technique des poudres

This article completes the studies on solid phase boridisation of SAE 1095 steel and refers to a powder technique as opposed to the paste technique of the preceding paper (1). The boridising powder was a mixture of boron carbide (B₄C), potassium fluoborate (KBF₄) and silicon carbide (SiC) and the layer formed following a four hour treatment at 900°C with this powder was approximately 100 μm thick. The coincidence of phases obtained in the boridised layer by either of these two techniques which employ quite different boridising agents confirms the generality of the proposed mechanism of formation:

• 1.(i) aluminium, present as a trace component in the boridising powder, is the initiate of boron diffusion, and
• 2.(ii) despite the excess of silicon in the powder, only the silicon present in the steel takes part in the formation of the boridised layer and this silicon is again the major factor in the development of the transition zone.

The considerably lower proportion of the boride FeB formed by the powder technique leads to an absence of cracking due to a decrease in the residual stresses. This represents a major advantage of the powder technique over the paste technique.