燃机余热锅炉运行调整分析

燃气-蒸汽联合循环发电机组为燃高炉煤气掺烧焦炉煤气的低热值联合循环发电机组,对以低热值高炉煤气为主要燃料的燃气-蒸汽联合循环发电机组的余热锅炉运行调整,进行分析、调整,使燃机余热锅炉运行、合理、安全、稳定。     

钢铁企业富余煤气综合高效利用的探讨

针对某大型钢铁企业富余的高炉煤气,设计建设煤气锅炉.锅炉产生的蒸汽一部分送至蒸汽管网,减少CDQ发电单元抽汽,提升发电量;另一部分蒸汽进入烧结余热发电机组作为保安汽源,保证烧结余热发电机组不频繁启停机,也减少了烧结蒸汽的放散.确保CDQ发电单元、烧结余热发电单元的高效运行.     

几种新兴钢铁企业节能系统

目前,国际和国内推广的几种钢铁企业节能系统有：余热蒸汽发电、高炉煤气余压发电（TRT）、干法熄焦（CDQ）和低热值煤气燃气—蒸汽联合循环发电装置（CCPP）。这些装置的应用将有效解决钢厂的能源回收利用问题。     

钢铁企业烧结余热和饱和蒸汽综合利用的新途径

利用煤气过热锅炉把饱和蒸汽加热成过热蒸汽,并入烧结余热锅炉产生的蒸汽进行发电。     

燃气-蒸汽联合循环发电技术在武钢的应用

介绍了燃气-蒸汽联合循环发电机组的组成、工艺特性和工作原理,通过与传统的锅炉-汽机发电技术相比较,阐述了燃气-蒸汽联合循环发电机组的技术特点及优越性。结合燃气-蒸汽联合循环发电技术在武钢的应用,阐明了燃气-蒸汽联合循环发电机组技术不仅能高效利用武钢的副产煤气,实现能源的二次利用,还可创造更多的节能效益。     

唐钢利用高炉煤气进行节能发电 自发电量已占总用电量的20.93%

唐钢利用高炉煤气进行节能发电水平得到提高,自发电量逐年递增,目前已占总用电量的20.93%。2000年以来,自发电创造效益超过4.2亿元。唐钢利用高炉煤气发电主要采用高炉余压发电和蒸汽发电,节能创效的同时,有效减少了噪音及煤气放散对环境的污染。目前,唐钢炼铁高炉全部安装了 TRT 发电装置。唐钢分别建成的一座掺烧煤气锅炉和一台发电机组以及一座纯燃煤气锅炉和一台发电机组,利用锅炉产生的蒸汽带动发电机组发电,装机容量达到了8万千瓦,基本实现了北区高炉煤气不放散。2005年10月,     

煤气-蒸汽联合循环发电项目有关问题的探讨

煤气 -蒸汽联合循环发电工程利用回收的高炉煤气为能源发电 ,可合理利用资源 ,起到能源优化 ,减少环境污染的作用。通过对宝钢、太钢CCPP项目进行分析 ,提出了项目的可行性及存在的风险 ,为企业决策提供依据。     

世界首套分轴式高炉煤气联合循环发电机组（CCPP）在鞍钢投产

2019年12月26日20点,由鞍钢节能公司投资,鞍钢集团工程技术公司以EPC方式实施的鞍钢180 MW CCPP发电项目完成了168 h考核,期间进行了汽轮机的纯凝发电、抽汽供热、背压供热工况的转化,均一次性成功。此举标志世界首套具有凝抽背(NCB)热电联产功能的分轴式高炉煤气联合循环发电机组(CCPP)在鞍钢顺利投产,开创了冶金工厂低热值煤气高效利用的新格局。该机组主设备包含一套燃气轮机发电机组、一台余热锅炉和一套NCB型热电联产蒸汽发电机组。     

烧结机机尾烟气余热发电的探究与应用

邯钢新区回收了2×360m2烧结机机尾余热烟气,共配置2套余热锅炉,产生中压蒸汽并入原30 MW烧结余热发电中压蒸汽母管,以实现能源循环利用,提高现有烧结余热发电机组的利用效率,提高企业经济效益。     

CCPP与全烧高炉煤气发电技术综合对比分析

针对钢铁企业高炉煤气利用现状,通过综合对比煤气-蒸汽联合循环发电技术与全烧高炉煤气发电技术,分析各自的优势与缺点。为钢铁企业选择利用高炉煤气的发电技术提供参考,为钢铁企业节能减排做出贡献,同时带来可观的经济效益。     

联合循环余热锅炉热力参数优化运行研究

针对某钢铁联合企业低热值煤气燃气一蒸汽联合循环余热锅炉在实际运行中蒸汽参数达不到设计要求和余热利用率低等问题,对其汽水参数和进出口烟气参数进行了热工测试,并分析了燃气轮机排气温度、流量、背压、锅炉给水压力、节点温差、接近点温差、热端温差等因素对汽水参数、排烟温度及排烟阻力的影响。结果表明,影响联合循环余热锅炉热力性能的主要因素有燃机排气参数和余热锅炉综合传热系数。建议根据实时监测的燃气轮机排气温度和流量,选取与之匹配的给水压力、热端温差、节点温差和接近点温差;制定合理的烟气侧吹扫和清洗制度,执行严格的给水标准,保证换热面高效换热。     

烧结余热节能技术的应用及效果

邯钢西区烧结余热发电系统采用双通道双压锅炉达到中低温余热分级回收和梯级利用,解决余热发电机组运行的连续性差问题;补汽式汽轮机的采用在整个钢厂生产蒸汽系统中起到蒸汽利用平衡的作用,达到稳定蒸汽管网压力的目的。     

利用烧结余热烘干焦炭 降低煤气系统水分

利用烧结矿低温余热,降低并稳定焦炭水分,减少高炉炉况波动;降低煤气系统水分,减缓了水汽对煤气系统设备的影响,提高烟气余热、煤气热值及高炉余压等二次能源的利用率和综合节能效果。利用热风炉烟气余热烘干焦炭与烧结矿余热烘干焦炭的方式对比。     

降低烟灰粘结提高余热锅炉换热效率

余热锅炉的主要作用是对闪速熔炼产生的高温、高含尘烟气进行降温和初步收尘,生产的蒸汽输送到动力透平发电。如果锅炉的受热面积聚较多的烟灰,不但影响锅炉的换热效率,降低蒸汽产量,更会威胁到锅炉的长周期安全运行。为降低余热锅炉烟灰粘结,主要从锅炉积灰的类型及分布情况进行了分析,进而从结构形式及除灰系统等方面采取有效措施,防止并改善锅炉积灰,确保锅炉安全、高效运行。     

电弧炉烟气余热利用系统的设计应用

莱钢50t电炉第4孔高温烟气原来直接排入环境除尘系统,造成能源浪费。通过对电弧炉第4孔移动烟道的改造,实现与新建燃烧沉降室和热管式余热锅炉的对接,将余热管锅炉收集高温烟气热量所产生的蒸汽储存在2台150m3蓄热器中,以满足VD真空精炼炉生产需求。烟气余热回收系统可提供压力1.6MPa饱和蒸汽15t/h,每年节约燃油消耗费用2256万元。     

利用冶炼中高温烟气进行余热发电

介绍了二次利用冶炼生产中高温烟气,通过余热锅炉产生蒸汽带动抽汽凝汽式饱和蒸汽透平汽轮发电组,进行余热发电的过程。该项目的模式使能源得到充分利用,符合国家要求低碳环保节能减排方针。进一步提高企业社会效益和经济效益。     

烧结-冷却-余热回收系统热力学分析

采用热力学分析法剖析了烧结余热产生、转换与利用过程,绘制了烧结-冷却-余热回收系统的物流图和流图,建立了有关能量输出、转换与利用的评价指标,借此研究了国内某360m2烧结机的余热利用状况。结果表明:输出效率、转换效率、利用效率等指标可用来评价烧结余热回收等能量利用状况;烧结机、冷却机、余热锅炉、汽轮机发电4个环节的利用效率分别为0.30、0.52、0.71、0.39;目前烧结余热回收存在的主要问题是烧结烟气和冷却三段冷却废气所携带的显热尚未被利用;将烧结烟气和冷却三段废气余热用于点火煤气预热或锅炉给水预热,可使得烧结机和环冷机利用效率分别提高0.19和0.18。     

首钢京唐炼铁余热余能回收及潜力

京唐炼铁余热余能占炼铁工序能耗的60%左右,分布于热风炉、高炉煤气除尘、炉前除尘、渣处理和高炉本体冷却水等系统。重点分析现有工艺技术流程,通过高炉煤气回收、干式TRT和热风炉烟气预热空煤气及制粉三项利用技术,已实现炼铁主要余热余能回收80.8%,指出热风炉烟气和高炉煤气物理显热利用率仅为30%～40%,还有待进一步提高。同时,以末端温度为基础分析了各项低品位余热潜力尚有65.9kgce/t,并提出有效利用放散高炉煤气、热风炉烟气和冲渣水余热等措施和建议,为余热梯级回收和合理高效利用提供依据。     

余热锅炉在金牛天铁的应用

叙述了余热锅炉在金牛天铁煤焦化有限公司的应用情况。利用镍基钎焊翅片热管回收焦炉烟道废气中的显热,降低了焦炉排烟温度;将产生的低压蒸汽供给取暖系统,达到了节能减排的目的,降低了生产成本,取得了良好的经济效益和环保效益。     

烧结矿显热回收发电技术及系统优化

烧结矿显热回收发电技术是利用烧结矿显热产生的中、低温烟气通过余热锅炉生产蒸汽,推动汽轮机组做功发电。基于烧结矿显热的基本特点及成因分析,介绍并讨论了烧结矿显热回收发电技术的三种形式,特别介绍了双压蒸汽发电系统流程及其相关技术,并提出烧结矿余热发电工程设计和运行的环冷机热风罩改造、烟气分段回收、热风循环、二次燃烧及信息共享等优化建议。