数控镗铣床对采煤箱体的加工技术

随着我国经济水平的持续提升和煤炭行业整体水平的不断进步,数控镗铣床对采煤箱体的加工技术得到了越来越广泛的应用,本文从阐述数控镗铣床对采煤箱体加工技术特点入手,对数控镗铣床对采煤箱体加工技术的应用进行了分析。     

基于箱体零件镗孔精度因素分析

分析箱体零件各种镗削方式原始误差引起的加工误差的规律和大小,采取有效措施消除这些因素,以提高镗孔精度。     

航空机匣壳体衬套精密镗削加工技术分析

航空产品一般都是由复合低硬度金属材料制作而成的,比较常见的材料有镁合金、铝合金和铜合金等,航空发动机机匣的制作材料也是一样的。机匣零件在制作过程中对加工技术的精度有严格的要求,通常会选择镗削加工技术对机匣进行加工,可以提高机匣零件整体的精度。但是机匣内孔的粗糙度达不到机匣零件的加工标准,加工中应用刀具种类对零件加工的精密性有着一定的影响,对此,该文对航空机匣壳体衬套精密镗削加工技术进行了研究。     

基于压电智能结构的镗削振动主动控制的仿真与实验研究

在镗削加工中,由于镗杆长颈比较大,因此,普遍存在镗削振动问题,这种振动限制了切削效率,影响了工件表面质量。提出以压电振动干扰抑制镗削振动的设想,建立了含有压电控制单元的镗削振动系统动力学模型;基于该模型设计了实验装置。理论仿真和实验分析结果表明,该装置能够有效抑制镗削过程中镗杆的振动,且结构简单,易于实现。     

镗削加工的径向回转误差的测试

本文综述了镗削加工的径向回转误差的现行测试方法,并指出了其不足之处,在此基础上提出了一个新的测试系统,该系统可准确地测试镗削加工的动态误差。     

微驱动技术在新型镗床中的应用

介绍了一种采用微驱动技术的新型ＮＣ镗床。讨论了以压电元件为动力部件的变形镗件的工作原理，机械结构及其设计，简单介绍其控制。装有这种新型变形镗杆的ＮＣ镗床能高效地镗削活塞异形销孔，并达到微米精度的要求。     

对组合机床加工流量计体产生缺陷问题的分析与解决

对镗铣组合自动机床加工流量计体中产生缺陷问题的分析,提出解决缺陷的办法.通过对镗铣专用机床加工流量计体过程中产生的分度误差、传动误差,以及铣削、镗削产生误差的原因进行分析,采用调整装刀高度,刃磨刀具和调整机床问隙等方法来消除加工缺陷,达到准确、稳定、高效的加工目的.另外,通过刃磨刀具提高刀具的利用率,节约刀具材料,降低...     

基于ICA的镗削过程颤振征兆信号分离方法研究

针对精密孔镗削加工过程中易出现颤振、导致精密孔表面质量下降,如何能快速、准确识别出颤振征兆发生问题,提出基于独立分量分析（ICA）的镗削振动信号信噪分离方法,以实现对镗削颤振征兆信号的快速分离。该方法据颤振信号的时频特点,利用经验模态分解（EMD）对镗削振动信号进行分解;对EMD分解所得各本征模态分量（IMF）构造出的虚拟通道进行ICA分析,分离出包含颤振发生征兆的信号。实验结果表明,利用EMD和ICA对镗削振动信号进行分解处理,可快速分离出镗削颤振征兆信号,为后续颤振识别预报及抑制环节提供基础,从而有效提高精密孔的表面加工质量。     

30CrMnSiA在内孔镗削加工中表面轮廓曲线变化规律研究

在切削速度25~200m/min范围内,使用涂层硬质合金刀具对高强度钢30CrMnSiA进行了内孔镗削实验,对比研究了干镗削与油润滑条件下加工表面粗糙度轮廓曲线的特征信号构成及其对形状参数Ra和Ry的影响规律。研究表明:在实验条件范围内,油性切削液对表面粗糙度指标Ra和Ry值没有显著影响,且随切削速度的改变,在干镗削与油润滑条件下,表面轮廓曲线的变化趋势基本相同;切削润滑条件的改变将对20~40μm波长尺度的特征轮廓曲线产生影响。     

浅谈液压油缸缸筒的车削加工方法

按技术要求，液压油缸缸筒的内iL表面粗糙度应达到Rn0．8μm，而普通车床的设计精度一般只能达到Rn1．6μm，笔者通过实践采用精镗后液压的加工工艺，使液压油缸缸筒的内孔表面粗糙度低于Rn0．8μm，表面硬度提高20％以上。     

大跨距孔调头加工工艺研究及应用

本文基于2MW风电齿轮箱高速级箱体加工,选择卧式镗铣加工中心,运用调头加工方法,两组大跨距孔加工的同轴度、位置度达到设计目的,保证了产品试制开发过程和产品质量要求,满足批量生产要求。     

对落地镗铣床的数控化改造设计的探讨

对于大型的镗铣床这种设备的加工工艺要求日益的精湛，结合现在所需的数控技术的参数和性能要求，对落地镗铣床的设计需要改造成技术先进、自动化明显、外观的造型完美、高效率、高质量和操作方便这些方面进行全方位的提升和进化。这些都是属于镗铣床的数控化方面的改造设计。要响应市场发展的需求来具体实现改造的目的。     

机床箱体零件的频谱分析

一、零件谱分析的目的和意义 在现代机械制造中,箱体零件的加工已逐步由以普通镗铣床为主的加工方法移到加工中心。由于在加工中心上,工序集中,生产效率较高,定位装夹次数减少,大大缩短了零件的在制周期,易于保证箱体的加工质量。因此,如何使零件的结构工艺性适应新一代加工设备的要求就提到日程上来了:例如,加工中心上采用定尺寸刀具,并且刀库的容量有限。刀库的更换及刀具的调整要花费很多时间,如何提高刀具的调整效率,减少刀库的更换次数是一个重要问题。这就必须在设计箱体零件时考虑使刀具数量最小化。 现在大多数企业的生产组织状况是:设计、     

薄壁深孔铰刀的制作与使用

本文主要通过使用薄壁深孔铰刀加工深孔盲孔的方法,使生产零件空心轴的技术难关得到解决。由于采用普通的镗刀和标准的铰刀来加工深孔盲孔的工艺分析,其质量难以达到图纸要求,而用薄壁深孔铰刀来加工深孔盲孔的过程表明,其质量得到保证,且提高生产效率,满足生产需求     

多个不连续小同心孔的加工攻关

只有在数控镗床上进行精镗孔才能保证各φ30H7(+0.021/0)同心孔的精度要求。为了避免因机床误差,细长镗杆变形等因素造成的加工误差,必须在工件与镗杆之间设计定位支撑,所以我们设计出,导向套与莫氏锥柄镗杆配合使用。     

减振镗刀切削加工试验研究

为了获得普通镗刀与减振镗刀在切削过程中的振动信号,设计了减振镗刀切削加工试验方案.在实验硬件构建基础上,采用多线程技术开发了试验数据采集软件系统,并根据切削三要素对镗刀振动幅度的影响设置了多组不同的数据采集参数,最后利用该数据采集软件系统,对不同切削参数下普通镗刀和减振镗刀的振动信号进行了分析对比,验证了减振镗刀减振、吸振的效果.     

数控镗铣床改造设计的技术分析

一般机械设备在超过规定使用的期限之后,都会经过大修、改造、翻新等手段和方法来对原本的机械设备进行升级和改造,从而提升其使用的效率,满足企业生产的要求,而作为将自动控制技术和机械技术结合在一起的数控镗铣床,也需要经历这样的过程,通过分析数控镗铣床在改造过程中所使用的技术,从而在机械结构、安装等方面为数控镗铣床的改造得到一些经验.     

高速卧式加工中心同步双驱双主轴结构的研究

本文主要介绍一种卧式加工中心机床的同步双驱双主轴结构,用于汽车发动机关键零部件连杆的大、小头孔半精镗,精镗的加工。汽车行业作为我国迅猛发展产业之一,其中汽车内燃机核心零部件的加工是汽车行业发展的重要课题,连杆作为内燃机核心零件之一,也是加工精度较高的零件之一。作为大批量生产的汽车连杆零件由于受到成本、效益的制约,如何在保证加工精度的同时又能极大地提高加工效率,创造更大的经济效益成为摆在汽车发动机连杆加工专用机床面前的难题。     

钳工的锯削技术分析

学习钳工从来就不是一件简单的事情,锯削技术则是其中的一项重点。锯削的操作目的是为了达到图纸的要求,完成一件完整的工件。文章从锯削的基本工具、锯削中出现的问题以及解决各种形状的锯削这三个方面详细描述了锯削技术的操作过程,锯削在钳工的操作过程中,是非常关键的重要环节,是否熟练掌握锯削技术,直接影响到工件的质量。锯削技术虽然不是最难学习的,但是其中的细节重点很多,针对锯削技术进行了探讨。     

镗杆的优化设计

本文以内置式减振镗杆为例，对减振系统进行简化，通过对简化后的系统运动方程进行分析得到解决方案，从而保证参数优化时优化过程的快速收敛，以提高加工质量、提高工作效率。