应用线电极电火花磨削法加工微细轴

一、概述与普通加工相比，实现微细加工有两个必要条件：较高的成形运动精度和微小的切削深度。一般认为，加工成形运动精度由机床来保证，切削量微小化就成了评价微细加工方法优劣的关键。机械切削加工中切削深度的微小化则由减小刀具的刀尖半径等手段来保证。为此在精微切削加工中，对刀具的材料、刀具的刃磨都有很高的要求，金刚石等超硬刀具已被普遍采用。另外，在微细轴加工或微孔加工中，随着轴径和孔径的减小，微细轴和孔加工工具的刚度和强度大大下降，无法承受较大的切削力，这也阻碍了机械切削加工的进一步微细化。目前，微细车削…     

块状电极切向进给电火花磨削的仿真研究

块状电极电火花磨削采用切向进给法，当前还是较新的加工方法。为指导生产实践和摸索其工艺规律，大幅度降低试验费用，我们对该方法进行了计算机仿真研究，并对所编制应用软件的仿真效果进行了试验，得到了初步验证。     

六轴数控精密微细电火花机床诞生

上海SARIX公司推出六轴(X/Y/Z/C/A/B)SX-200-HPM数控精密电火花机床,X/Y/Z行程350/200/200mm,X/Y轴定位精度±1ìm,工作台上装有电极修正装置,采用线电极等方式进行修正,通过X、Y、Z等相关轴的联动,进行各种形状电极的反拷贝加工。Z/C/A/B可加工?六轴数控精密微细电火花机床诞生     

超精密平面磨削的微量进给及其控制研究

本文采用压电陶瓷作为控制元件,设计出一种能够对空气轴承实现０．０１μｍ的微量进给装置,并提出了导轨误差的神经网络补偿控制算法,实验结果及仿真研究证明了本方法的有效性。     

电火花加工微细轴的探讨

在微细轴的块电极反拷电火花加工中,针对反拷进给方式的不同,进行了四种对比试验研究,并对试验结果进行分析比较,然后选择其中一种方法进行微轴加工,效果良好.     

面向超精密磨削的压电陶瓷驱动微进给控制系统

介绍了一种最新开发的面向精密磨床的压电陶瓷驱动微进给控制系统,该系统是一个驱动、检测和补偿为一体的闭环系统。文章详细描述了控制系统工作原理和基本实现方法。     

基于电火花磨削的精密微型轴承内孔加工

针对2mm以下精密微型轴承内孔难以采用常规的磨削方法加工的现状，根据电火花小孔磨削的基本原理，在电火花小孔磨削装置的基础上，采用双辊棒支承工件的结构，加大加工时往复振荡的幅度和速度，合理转换电规准电参数，初步实现了精密微型轴承内孔的电火花磨削。     

微小型电极蠕动进给在电火花加工中的应用

根据电火花微小孔加工的特点,利用WTDS型电致伸缩微位移器件驱动,根据仿生学的蠕动原理,研制一个尺寸为80mm×60mm×40mm的整体式电极直接驱动机构,由计算机控制可实现电极纳米尺度上的精确进给,并成功地应用到电火花加工中。     

超精密平面磨削0.1μm微量进给装置的实验研究

微量进给可满足可延性磨削的要求,微量进给装置采用压电陶瓷作为控制元件,通过调节空气轴承供气压力,实现超精密平面磨削０．０１μｍ的微进给量,实验表明该装置可用于磨床导轨误差的缓进给补偿控制中。     

缓进给磨削磨削液的加注方式

分析了缓进给磨削磨削液加注方式对冷却效果的影响,并在此基础上,提出了一项射流冲击强化磨削弧区换热的新技术。     

Monitoring force in precision cylindrical grinding

Aerostatic spindles are used in precision grinding applications requiring high stiffness and very low error motions (5–25 nm). Forces generated during precision grinding are small and present challenges for accurate and reliable process monitoring. These challenges are met by incorporating non-contact displacement sensors into an aerostatic spindle that are calibrated to measure grinding forces from changes in the gap between the rotor and stator. Four experiments demonstrate the results of the force-sensing approach in detecting workpiece contact, process monitoring with small depths of cut, detecting workpiece defects, and evaluating abrasive wheel wear/loading. Results indicate that force measurements are capable of providing useful feedback in precision grinding with excellent contact sensitivity, resolution, and detection of events occurring within a single revolution of the grinding wheel.