降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素,通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施,改善了铁渣性能,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损,降低了生产成本。     

鞍钢鲅鱼圈铁水预处理涌动式扒渣工艺实践

为了进一步降低鞍钢鲅鱼圈铁水预处理的生产成本,在扒渣过程中采用了涌动式扒渣工艺。新工艺实施后,深脱硫罐次转炉回硫量降低了0.000 5%,铁水预处理扒渣铁损降低了2.11 kg/t铁,工序时间缩短了1.5 min/罐,铁水聚渣剂消耗降低了0.145 kg/t钢,为低成本生产极低硫钢奠定了基础。     

镁钙复合喷吹铁水脱硫扒渣工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区脱硫扒渣工序实际生产情况,对铁水的喷吹工艺、扒渣工艺进行了优化,优化后,在为转炉稳定提供硫含量小于0.002%低硫铁水的同时,脱硫粉剂镁粉单耗降低了0.12 kg/t钢,扒渣铁损降低4.95 kg/t钢,达到了低成本生产高附加值钢种的目的。     

全量铁水预处理技术

对莱钢股份炼钢厂铁水预处理系统存在的问题进行了分析.通过脱硫与扒渣工位的复合设置改造、优化喷枪各项工艺参数和插入深度、应用高效扒渣机以及自主开发CaO-Al2O3-SiO2系聚渣剂等措施,脱硫处理率达到了90%以上,提高了脱硫效率及工艺稳定性,减少了扒渣铁损和回硫,使回硫量控制在0.002%以内,减轻了喷吹脱硫作业负担,满足了全量铁水预处理与转炉快节奏生产并吹氩直上工艺的匹配.     

单喷颗粒镁脱硫工艺优化实践

介绍了承钢150 t铁水脱硫工艺概况,生产初期存在脱硫效率低、回硫严重等问题,不能满足大板坯以优质钢种为主的生产需求。通过在喷吹过程中顶加石灰、优化扒渣操作、改善脱硫反应的动力学条件等措施,改善了铁水包内铁水的搅拌效果,顶加的石灰将脱硫产物固定在顶渣中且稠化了脱硫终渣,扒渣效果得到有效改善,提高了钝化镁粒的有效利用率,有效防止了铁水回硫。镁粒的脱硫效率提高了24.2%,回硫率降低了32.2%。     

复合喷吹石灰与镁粉配比对铁水脱硫效果的影响

简述了石灰与镁粉复合喷吹铁水脱硫的原理和特点,生产试验了石灰:镁粉为2.0～3.5:1,3.5～5.0:1和5.0～6.5:1对铁水终点硫,钢水回硫率,铁水损失,喷吹过程铁水降温,脱硫时间和120t转炉冶炼效果的影响,得出采用石灰:镁粉配比3.5～5.0:1时,可实现回硫小于0.003 5%,铁损小于26 kg/t,温降低于18℃,钢水收得率87%以上,成本显著降低。     

低成本铁水脱硫预处理技术的开发及其应用

铁水预处理脱硫的复合喷吹工艺已日渐成熟,但是镁粉价格昂贵,处理成本较高。国内普遍采用的KR只适用于铁水包150t以上的大铁包。在100t铁水包的产线选择KR符合喷吹时,成本问题是整个铁水预处理公寓的瓶颈问题。本文章主要通过对脱硫喷枪使用过程优化以及日常维护操作的创新,提高脱硫喷枪的寿命。调整捞渣方式,在保证转炉不回硫的前提下,将捞渣次数降低,提高捞渣耙子的寿命。通过实验不同温度、进站铁水硫含量以及出站要求铁水硫含量对应钝化石灰和镁粉的给料比例,找到成本最优组合。动态控制铁水预处理工序整个吹炼过程     

鞍钢铁水涌动式扒渣技术研究

为解决铁水脱硫扒渣时的铁水扒损问题,对铁水脱硫渣物性及铁水扒损原因进行了分析,并进行了水模实验及热态实验,设计了涌动式扒渣系统,在120 t铁水罐开展了工业生产试验。得出结论,铁水涌动式扒渣与常规扒渣方式相比,扒渣时间缩短4 min,铁损减少1 t/罐以上,聚渣剂消耗为零。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

钝化镁-石灰复合喷吹脱硫工艺优化试验

在钝化镁-石灰复合喷吹脱硫试验的基础上,提出了最佳的铁水脱硫操作工艺。通过在生产中对脱硫枪枪位的调整及脱硫剂配比的优化,脱硫剂消耗大幅降低,镁耗由原来的0.6kg/t降为0.4kg/t,石灰消耗由3kg/t降为1.8kg/t,经济效益明显。     

精益六西格玛在降低脱硫扒渣头消耗中的应用

梅钢公司炼钢脱硫站采用石灰和镁粉复合喷吹工艺进行脱硫,脱硫后需进行扒渣处理以降低转炉一倒回硫,在此过程中所用的扒渣头一度消耗过大,折合月均生产成本超过20万元。以数据为基础探究了扒渣头的失效原因,寻找出相应的提高扒渣头使用寿命的方法,从而提高了企业的经济效益。     

KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的比较

对单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法三种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。     

单喷、复喷、KR法脱硫工艺在马钢的实践分析

介绍了单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫工艺在马钢铁水预处理中的应用实践,对3种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。     

单喷和复喷及KR法脱硫工艺分析

介绍了单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫工艺在马钢铁水预处理中的应用实践,对三种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。     

3种铁水脱硫工艺的应用实践

详细介绍了3种不同脱硫工艺在首钢股份的应用实践情况及3种脱硫工艺的工作原理,并有针对性地对3种脱硫工艺的纯脱硫时间、脱硫周期、脱硫率、铁损、处理温降、转炉回硫以及成本进行了比对;分析了3种脱硫工艺的优缺点,给出了不同规模钢企采取不同脱硫工艺的建议和意见。成本方面以铁水初始硫质量分数 0.035%、脱硫结束目标硫质量分数0.003%为例进行对比,单喷颗粒镁脱硫法和复合喷吹脱硫法分别较KR机械搅拌法脱硫成本高12和10元/t,考虑长期效益和安全,大中型钢企采用KR法脱硫为宜。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。     

攀钢镁复合喷吹脱硫调渣工艺实践

介绍了攀钢在镁复合喷吹脱硫工序调整脱硫渣态方面开展的工作,通过加入调渣剂,有效地解决了含钒钛铁水镁复合喷吹脱硫存在的铁损高和回硫波动的问题。     

SiO2-Al2O3-Fe2O3渣在铁水脱硫处理中的应用

为了改善铁水脱硫扒渣操作的效果,进行了在铁水喷镁脱硫结束时,将SiO2-Al2O3-Fe2O3系合成渣作为凝渣剂加入铁水脱硫罐内的半工业试验.结果表明,这种凝渣剂具有成渣速度快、铺展性好、吸附脱硫产物能力强的特性,有利于干净扒渣、缩短扒渣时间、降低铁损、减少温降和转炉回硫.     

湘钢二炼钢铁水镁脱硫应用实绩

介绍了湘钢二炼钢铁水罐喷吹颗粒镁脱硫工艺,对镁脱硫效果及关键指标进行了对比分析。同时,针对铁水温度、初始硫的质量分数及喷吹工艺参数对镁脱硫效果的影响进行了分析,对铁损、喷吹温降和脱硫成本进行了测算。结果表明,主要技术经济指标达到国内先进水平。提出了进一步提高镁利用率的改进措施。