倒角结晶器板坯角纵裂纹纹的原因分析

倒角结晶器是控制板坯角横裂纹的有效办法,但在使用倒角结晶器过程中板坯经常出现角纵裂纹。通过研究倒角结晶器工艺参数、使用工况及设备精度等因素对板坯角纵裂纹的影响,针对性分析了角纵裂纹产生原因,采取有效措施,使倒角结晶器角纵裂纹发生率由12.5%降低到0.7%以下。     

结晶器热像图在预测和控制薄板坯纵裂纹中的应用

结合唐钢薄板坯连铸的生产实践,分析了结晶器热像图在预测和控制薄板坯纵裂纹中的应用,同时阐述了影响薄板坯纵裂纹产生的其它因素,包括保护渣、拉速和过热度等,并提出了相应的控制措施,使唐钢薄板坯纵裂纹的发生率大幅度下降.研究结果表明,合适且稳定的工艺及设备参数是消除薄板坯纵裂纹的基本条件;基于结晶器热像图所示的温度均匀程度,可以预测薄板坯纵裂纹的发生,而通过调整结晶器锥度可以改善传热的均匀性,从而实现薄板坯纵裂纹的有效控制.     

亚包晶钢板坯纵裂成因与浸入式水口改型

针对某厂连铸机浇注亚包晶钢板坯表面纵裂纹发生率较高的问题,分析了双侧孔浸入式水口对裂纹形成的影响。在此基础上对浸入式水口结构进行优化,开发了新型浸入式水口。通过模拟研究和生产应用分析,对比了双侧孔浸入式水口与新型浸入式水口结构的差异以及两者对结晶器内流场和温度场的影响。结果表明,采用双侧孔水口浇注时,结晶器钢液流场和温度场分布不合理,导致结晶器内液渣层厚度不均匀,尤其是水口与结晶器壁之间位置液渣层厚度偏薄,从而诱发了板坯表面纵裂纹缺陷的大量发生,纵裂纹集中在板坯宽面中心400 mm范围,裂纹长度50～1 200 mm,深度2～12 mm;采用新型浸入式水口更有利于水口与结晶器壁间钢液流动,增加水口出入口钢液束流能力,使结晶器内钢液流场对称、温度场分布均匀、液渣层厚度均匀增加,亚包晶钢板坯表面纵裂纹改善显著,表面纵裂纹发生率由10.9%降低至1.5%。     

宽厚连铸板坯角部裂纹控制技术开发

 针对直弧型大型连铸机钢液中夹杂物更容易上浮到结晶器液面,有利于降低板坯中的夹杂物质量分数,生产宽厚板坯时角部容易出现横裂纹也容易出现纵裂纹的特点,重钢3号连铸机通过大倒角结晶器技术开发、直弧型连铸机对弧技术优化、板坯宽窄面鼓肚预防等工作降低坯壳所受到的应力;通过大倒角结晶器开发、二冷喷嘴布置优化、二冷动态配水等工作,使板坯温度避开钢的第三脆性区。这两方面综合作用的结果是,2014年2月至12月板坯角部裂纹率为零,解决了板坯角部横裂纹和纵裂纹问题。     

解决包晶钢连铸坯表面纵裂纹生产实践

涟钢两台板连铸机从2009年9月投产以来,在生产高强度包晶钢(碳含量为0.08%~0.16%)过程中时常存在一些问题,主要体现在铸坯容易形成表面纵裂纹。通过对纵裂纹进行显微组织和夹杂物分析,提出解决纵裂纹的措施:对结晶器保护渣、结晶器锥度及冷却制度等进行优化,板坯表面纵裂纹问题得到控制,板坯质量取得显著效果。     

天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策

针对天钢4号板坯连铸机生产铸坯的纵裂纹缺陷,利用低倍分析、扫描电子显微镜以及测量技术,对铸坯试样和使用的设备部件进行了检测分析,揭示了纵裂纹产生的原因是铸机结晶器的锥度不稳定,导致结晶器窄边对铸坯凝固壳的支撑力降低,导致铸坯裂纹。在此基础上采取了有效措施,避免了天钢4号板坯连铸机生产的铸坯的纵裂纹缺陷。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析,认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量,连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

超宽板坯表面纵裂纹原因分析及措施

对安钢超宽板坯表面纵裂纹产生的原因进行分析,采取提高钢水质量、提高结晶器进水温度、保护渣优化、换渣操作、挑渣条操作以及加强结晶器管理等措施,表面纵裂纹比率大幅度降低。     

板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施

通过对板坯边部纵裂纹缺陷产生的原因进行仔细调查分析,找出了其主要原因是结晶器铜板冷却水缝布置不合理造成.通过重新优化结晶器铜板冷却水缝,完善部分工艺参数后,有效地消除了铸坯边部纵裂纹缺陷.     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

板坯连铸结晶器内流场和温度场的数理模拟研究

以某钢厂板坯连铸结晶器（断面尺寸：240mm×1400mm）为研究对象,采用数值模拟和水模实验相结合的研究方法,模拟了两种水口浇注条件下结晶器内流场和温度分布状况。实验发现原有水口存在上循环弱,热交换慢,保护渣融化不均匀等缺点是铸坯出现表面纵裂纹的主要原因;而新水口增强了结晶器内上循环速度,改善了结晶器弯月面区域温度分布的均匀性。工业大生产应用结果表明,新水口能明显地降低板坯表面纵裂纹发生率。     

含硼普碳钢表面纵裂纹控制

安钢生产的含硼普碳钢宽板坯出现大量表面纵裂纹,为降低其对产品质量的影响,对其产生原因进行了理论分析和生产试验研究,结果表明,引起含硼普碳钢宽板坯纵裂纹的原因是结晶器内钢中B在树枝晶晶界偏析和钢质带来的凝固坯壳厚度差异,以及凝固坯壳收缩不均匀和拉速波动导致坯壳开裂。通过优化转炉脱氧工艺、调整硼合金加入时机和加入量、制定合理的结晶器冷却制度、改进拉速控制和液面操作等措施,降低了含硼钢铸坯的裂纹发生率,提高了产品质量和铸坯合格率。     

浅析热像图对结晶器传热和事故的监控作用

连铸结晶器的传热直接影响铸坯的表面质量和生产率。唐钢引进的FTSC工艺薄板坯连铸机结晶器漏钢预报系统,可以监控确定结晶器内的任何位置导致板坯裂纹、粘钢、漏钢的温度变化,并可根据热像图显现特征检查相应的设备和耐材,控制连铸机的稳定操作,获得更好的铸坯质量。     

连铸板坯角部横裂纹产生原因及预防措施

国内某厂板坯连铸机在生产含Nb、V和Ti微合金化钢种过程中,板坯的角部出现了比较严重的表面横向裂纹,严重影响铸坯质量与生产顺行。在对板坯表面角部横裂纹产生机理进行分析,通过对钢水成分、结晶器振动、结晶器液面波动控制、恒拉速控制、对弧精度、二冷水强度和保护渣性能等方面的优化,使铸坯角裂发生率由5%降至0.5%以下。     

连铸板坯表面纵裂纹原因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂连铸工艺环节的分析,认为引起板坯纵裂纹的主要原因是钢水成分和质量、浸入式水口的尺寸及浸入深度、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等.通过采取措施使板坯的表面纵裂纹得到有效的控制,纵裂纹发生率由1.86%控制到0.65%左右.     

基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定

表面纵裂纹是种发生率较高的连铸板坯缺陷,表面纵裂纹影响因素在线判定对实现连铸生产绿色化和智能化至关重要。为了实现表面纵裂纹影响因素权重智能化在线判定,基于表面纵裂纹的形成机理及影响因素分析,利用BP神经网络建立模型映射影响因素与表面纵裂纹之间非线性关系,然后利用板坯数据及LM算法优化模型,最后采用MIV算法计算各个影响因素的权重。浇铸过程中,表面纵裂纹出现后,工艺人员基于判定结果,在线调整生产过程参数,降低了表面纵裂纹再发生率;浇铸结束后,工艺人员参照判定结果,迅速找到了板坯表面纵裂纹形成原因。     

超低头连铸机板坯表面纵裂纹形成原因

以生产实践为基础，分析了板坯产生纵裂纹的两大原因－结晶器设计与保护渣性能，探讨了超低头板坯连铸机容易产生表面纵裂的根淅。     

安钢倒角结晶器漏钢原因分析及预防措施

安钢第二炼轧厂双流板坯连铸机引进倒角结晶器技术,基本解决了控铝(铌)钢的板坯角部横裂纹问题,经过工艺优化和持续改进,解决了以角部压痕和角部纵裂纹为代表的铸坯角部质量缺陷,实现了板坯倒角结晶器的正常使用。对倒角结晶器某次起步阶段的漏钢原因进行了分析,发现窄面铜板倒角附近的通水孔堵塞是引起漏钢的原因,通过采取预防措施,避免类似漏钢事故的发生。