冷轧镀锌板表面线状缺陷分析

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对冷轧钢板表面和镀锌钢板表面的线状缺陷进行了研究分析.认为连铸坯中的气泡、夹杂和轧制过程中氧化铁皮的压人是形成冷轧板表面线状缺陷的主要原因,并分别指出了由上述原因引起的缺陷各自的主要形貌特征.     

冷轧镀锌板表面质量缺陷及工艺控制分析

冷轧镀锌板表面存在质量缺陷会严重影响冷轧加工的冷轧加工,在冷轧镀锌板时,存在质量缺陷是不可避免的,这也给镀锌板材的性能和使用造成困扰.只有进行相应改进,才能有效地降低冷轧镀锌板表面存在的质量缺陷.本文就针对冷轧镀锌板表面存在的质量缺陷形成及影响进行分析,进行工艺的控制.     

冷轧镀锌板表面线状凸起缺陷分析与改善措施

分析了镀锌板生产过程中暴露的线状凸起缺陷,在冷轧和镀锌工序进行了缺陷跟踪对比试验,确定了热轧钢带纵裂、冷轧及镀锌工序产生的划伤是主要影响因素,并且制定了改善措施,最终使镀锌板线状凸起缺陷得到了有效控制。     

镀锌板表面胞状凸起缺陷

 采用SEM、EDS和大样电解法研究了某种镀锌板表面胞状凸起缺陷的形成原因。结果表明：冷轧板表面起皮缺陷是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的直接原因。冷轧原料板近表层分布着尺寸大于300 μm的长条状硅酸盐夹杂带,且夹杂带中分布着块状氧化铁夹杂。与缺陷镀锌板同批次酸洗板机械研磨去掉近表层,随后冷轧试验表明,块状氧化铁夹杂不是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的主要原因。缺陷镀锌板铸坯中夹杂物含量为100.32 mg/10 kg,夹杂物主要由尺寸大于140 μm大型夹杂物组成,而正常镀锌板铸坯中夹杂物含量为20.98 mg/10 kg,证实钢中大型硅酸盐类夹杂是导致镀锌板表面凸起缺陷的根本原因。     

冷轧镀锌板表面夹杂缺陷研究及控制

分析研究了马钢CSP冷轧镀锌板表面缺陷,得出其表面缺陷源于保护渣、脱氧产物和耐火材料所引起夹杂的结论。为此,有针对性地调整了精炼吹氩和喂丝量,改进了连铸过程对钢液的保护,进一步规范了连铸换包和加保护渣操作,并把结晶器窄面倒锥度调整为1.2％、铸坯厚度从72 mm调整为90 mm。上述措施实施后,冷轧镀锌产品表面缺陷得到有效控制,表面缺陷从调整前9.97％下降到2.59％。     

保护渣对IF钢镀锌板线状缺陷的影响

浇注过程中保护渣卷渣是IF钢镀锌板线状缺陷产生的一个重要因素,在对缺陷检验分析的基础上,采用调整保护渣成分,提高保护渣表面张力和粘度的技术措施,降低浇注过程中的卷渣几率,减少了铸坯皮下夹渣,IF钢镀锌板线状缺陷率由5.21%降为1.0%以下。     

CSP薄板产品表面夹杂缺陷的控制

由于热加工历程的差异，与常规热轧相比，CSP线生产的薄板产品表面质量较难控制，其中表面夹杂是发生频率最高的缺陷之一。本文通过缺陷分析，确定了缺陷的产生机理和主要影响因素，并通过提高钢水质量和优化连铸工艺，控制了表面夹杂缺陷的大规模产生。     

IF钢表面夹杂缺陷的研究及控制技术

介绍本钢IF钢夹杂的形貌、组成以及在冷轧板上的分布情况,分析了夹杂形成原因。对转炉炼钢工序、精炼工序和连铸工序的工艺参数进行优化和建立合理的铸坯管理办法使本钢IF钢表面质量大幅提升。     

CSP冷轧镀锌板表面缺陷分析和改进工艺

通过扫描电镜和能谱分析了马钢900～1600 mm×90～50 mm铸坯CSP(紧凑式带材生产线)冷轧0.8～1.0 mm薄板(≤0.07%C)的表面缺陷。分析结果表明,薄板表面缺陷处夹杂物主要为FeO、CaO、SiO2、Al2O3、MgO等。通过控制120 t LF吹氩量≤200 L/min,钢包到中间包用长水口,中间包到结晶器用浸入式水口,合理改善中间包流场,采用中间包覆盖剂(%:39～43CaO、6～7SiO2、28～32MgO、2.3Al₂O₃),采用结晶器保护渣(%:32CaO、33SiO₂、1NgO、2.8Al₂O₃)等改进工艺措施,使冷轧镀锌板平均表面缺陷发生率从2006年的12.64%降至2007年的3.15%。     

热基镀锌板表面蜈蚣纹缺陷分析与控制

热基镀锌板蜈蚣纹缺陷是厚规格、厚锌层热基镀锌产品常见的一种表面缺陷,其影响产品美观,并且耐腐蚀性较差。采用金相显微镜、辉光分析、激光共聚焦分析、能谱分析及酸洗后基板表面分析等手段,对某厂热基镀锌板蜈蚣纹缺陷进行了研究。结果表明,镀锌过程中产生的轻微机械划伤,导致了基板表面出现了微小的缺陷,在镀锌时缺陷处更易满足锌层形核条件,局部大量形核,产生了蜈蚣纹缺陷。通过加强现场管理,强化对厚规格、厚锌层产品的冷却,缺陷有了明显改观,实物质量满足了下游用户使用要求。     

车轮轮箍钢失效与夹杂物控制

钢中夹杂物是导致车轮轮箍疲劳失效的主要原因,尤其是Ａｌ２Ｏ３链状夹杂物的影响最大,在常规生产条件下,采用减铝和复合脱氧可有效减少钢中Ａｌ２Ｏ３夹杂;采用喷Ｓｉ－Ｃａ粉、喂Ｓｉ－Ｃａ线工艺对钢中Ａｌ２Ｏ３夹杂进行变性处理,以及在真空精炼工艺条件下,采用降低铝量和精炼后期用Ｃａ、Ｂａ系复合合金处理工艺,可显著降低车轮轮箍钢中Ａｌ２Ｏ３夹杂级别和数量,提高车轮轮箍钢的使用性能。     

电镀锌板表面丝状斑迹缺陷研究

研究了电镀锌板表面丝状斑迹缺陷的产生机理,采用扫描电镜及能谱分析对丝状斑迹缺陷形貌特征进行了观察和成分分析,对电镀锌机组工艺和电镀锌来料可能存在的主要影响因素进行了试验研究。研究发现,电镀锌板表面丝状斑迹缺陷处有大量的夹渣,夹渣成分主要为O、Si、Ca、Al等元素,来自于热轧氧化铁皮的压入和炼钢夹渣。通过对热轧生产工艺进行优化和规范,基本上消除了丝状斑迹缺陷,提高了电镀锌产品质量。     

IF钢冷轧板表面翘皮缺陷分析与探讨

对IF钢冷轧板表面典型翘皮缺陷进行检测分析,结果表明缺陷处聚集分布的Al₂O₃夹杂为缺陷形成的直接原因。通过改进转炉终点氧、转炉下渣量及RH升温吹氧量,顶渣改质,保护浇铸等工艺,有效减少了钢液中Al₂O₃夹杂物的生成量,提高了钢水的洁净度,IF钢冷轧板翘皮缺陷比例由原来的0.5%降至0.2%,表面质量显著提升。     

电镀锌板表面冲压亮点缺陷成因分析

应用电子背散射衍射(EBSD)技术和X射线衍射(XRD)技术对电镀锌板表面冲压亮点缺陷的形成原因进行了分析,研究结果表明:该表面缺陷是由局部粗大的{100}<001>和{110}<001>取向晶粒引起;而该局部粗晶的形成与钢板在两相区的临界变形密切相关.     

酒钢中厚板夹杂 裂纹缺陷分析

通过对中厚板材表面夹杂，裂纹缺陷的现场跟踪调查及理化，金相检验，分析了表面夹杂，裂纹缺陷产生的主要原因，并针对该原因提出了生产当中的应对措施，为今后产品素量，合格率的提高提供了依据。     

钢中夹杂缺陷的探伤检验及分析

为了提高产品检验质量,本文针对钢中夹杂进行探伤检验,低倍断口等试验,分析问题产生的真正原因,为今后改善产品质量,控制夹杂缺陷产生,提供了重要参考数据。     

冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析.鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成.     

IF钢冷轧板表面条状缺陷成因及控制

条状缺陷是IF钢冷轧板常见的表面缺陷之一,针对邯钢IF钢冷轧板表面出现的条状缺陷,分析了该类条状缺陷的成因,并提出了合理的控制措施。通过SEM-EDS分析发现条状缺陷内部存在大量的小尺寸Al_2O_3颗粒,分析其来源于铸坯中大型Al_2O_3夹杂物。对不同浇注阶段铸坯进行SLIME法大样电解并采用SEM-EDS分析其大型夹杂物类型,发现在交接坯和换水口坯中存在较多的大型Al_2O_3夹杂物,分析其来源为水口结瘤物。综合分析后得出此类条状缺陷成因是水口结瘤物脱落被卷入结晶器,并在铸坯中形成大型Al_2O_3夹杂物,进而在冷轧板轧制过程中形成表面条状缺陷。     

高强镀锌板表面发麻缺陷产生机理

针对高强镀锌板表面发麻缺陷问题,从全流程分析角度,探讨引起此缺陷的根本原因。利用扫描电镜分析发现,发麻原因在于锌层表面厚度不均匀、粗糙度差异明显以及镀锌板表面存在较多的表层裂纹。跟踪分析发现该表层裂纹主要产生在冷轧工序,结合钢种的热轧微观组织特点,提出形成表层裂纹的机理在于热轧钢板在轧制过程中抗开裂能力较弱,导致冷轧过程中钢板表面形成 10 μm 的表层裂纹。结合 CCT 曲线的模拟分析发现,控制热轧钢板表层微观组织状态可以明显抑制高强镀锌板表面发麻缺陷的产生。     

高速重轨钢的脱氧与夹杂物控制

以U75V高速重轨为例,对冶炼过程的全氧含量和夹杂物的形貌、尺寸及成分进行了系统分析,对重轨钢精炼过程的脱氧与夹杂物控制进行了探讨.结果表明,炉渣碱度高有利于Si的脱氧,LF精炼后可将钢中全氧质量分数降至15×10-6以下,但高碱度会导致钢中脆性夹杂物增多;高真空虽然对碳脱氧有利,但易引起钢中铝含量升高,不利于夹杂物的...