300t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过生产数据分析,研究了马鞍山钢铁股份有限公司300 t转炉冶炼过程脱磷反应规律。并对渣钢间LP的影响因素进行了分析,结果表明熔池碳含量、温度,炉渣氧化性、碱度及熔池搅拌对LP有重要影响。制定了大型转炉低磷钢冶炼的工艺措施。通过应用取得了良好的效果:终渣碱度由3.6提高到3.9;终渣w(T.Fe)降低了2.31%;终点LP由87提高到了109;终点钢水w(P)由0.009 2%降低到0.006 6%,实现了300 t转炉低磷钢水的稳定生产。     

“全三脱”铁水转炉少渣冶炼低氮钢生产实践

在首钢京唐钢铁联合有限责任公司"全三脱"铁水少渣冶炼工艺过程中,通过生产历史数据对影响钢水氮含量因素进行分析,结果表明:转炉顶枪漏氮对钢水增氮有很大影响;采用硅铁作为提温剂可以有效控制钢水w(N)在12×10-6左右;脱碳转炉采用全程底吹氩钢水w(N)可以降低3.3×10-6;转炉熔池内w(C)=0.3%~0.4%时,加入矿石可有效降低钢水氮含量;转炉后吹以及出钢时间越长,钢中氮含量越高;采取优化措施后,脱碳转炉出钢后,可稳定控制钢包内钢水w(N)≤15×10-6,达到了冶炼低氮钢的控制要求。     

马钢转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果分析

对马钢转炉冶炼深脱硫铁水的工艺效果进行了阐述。采用深脱硫铁水冶炼,虽冷料比下降,但转炉可少渣冶炼、实现终点w(s)≤0.006%,C-T命中率提高,终点钢水活度氧含量稳定在556×10~(-6)左右,吹损喷溅下降,石灰等散状料和钢铁料消耗控制在72kg/t钢及1 092kg/t钢以下,解决了转炉脱硫需采用的高温、高碱度、大渣量和多次倒炉操作。     

攀钢转炉双渣法脱磷的试验研究

 为满足用户对钢中磷含量的要求,攀钢采用“双渣法”转炉脱磷工艺开展脱磷试验,并根据生产条件和转炉工艺特点考察转炉脱磷专用氧枪的实际使用效果。试验中,转炉工艺冶炼前期低温脱磷,后期脱碳升温,吹炼前期采用低供氧强度脱磷喷枪,倒渣时切换为常规吹炼喷枪。在吹炼脱磷前期结束扒渣后,熔池中的w(［P］)下降至0040%以下,脱磷率为47.9%。在试验终点钢水中的w(［P］)均在0.010%以下,波动范围在0.006%~0.010%,w(［P］)的平均值是0.0081%。终点脱磷率波动范围是84.4%~92%,平均值是88.3%。     

复吹转炉冶炼低磷钢工艺

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件.A、B两厂采用常规冶炼工艺,当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %,炉渣碱度为3.5时,要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时,终点w(C)应控制在0.05 %以下.C、D两厂采用脱磷预处理直炼工艺,当一次倒炉w(C)<0.10 %时,钢水w(P)能控制在0.01 %以下.预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量,为使在冶炼低磷钢w(P)<0.01 %的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内,当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时,半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %.     

120t转炉少渣冶炼脱碳保磷的冶金效果

针对硅钢低碳低硫高磷的特点,马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉采用深脱硫铁水少渣冶炼脱碳保磷工艺,实现转炉终点w(S)≤0.006%,w(P)≥0.050%,终点C-T命中率提高直接出钢,钢水氧活度稳定在593×10-6左右,吹损喷溅下降,钢水收得率提高1.5%,石灰等散状料控制在33.7 kg/t以下,取得显著的经济效果。     

转炉双渣冶炼工艺优化

通过对转炉冶炼过程的平衡计算及脱磷规律的研究,优化了转炉双渣工艺。实践表明:在满足钢种要求的出钢钢水成分前提下,将铁水比由84%提高到88%,转炉终点出钢温度可稳定控制在1 680℃以上;前期炉渣w(MgO)控制在6%~8%,碱度控制在1.6~1.8,终点炉渣碱度控制在3.5~4.0,转炉终点磷质量分数基本可控制在0.02%以下,达到了生产冷轧基板对转炉出钢要求温度高、磷含量低的工艺指标。     

转炉“留渣双渣”炼钢工艺

在某钢厂120 t转炉采取"留渣双渣"新工艺进行试验生产,对生产数据进行分析,并与常规原工艺进行对比,结果表明:在铁水w(P)为0.12%条件下,新工艺TSC时刻w(C)为0.45%,w(P)为0.023%,脱磷率为81.45%,高于原工艺的78.86%;冶炼终点钢水中w(C)为0.12%,w(P)为0.013%,脱磷率为89.52%,与原工艺相当。表观金属料消耗降低5 kg/t,但冶炼周期延长约5 min。     

中高锰铁水冶炼技术的探讨

转炉用高锰铁水冶炼存在金属喷溅、冶炼终点钢水余Mn含量偏低、冶炼操作不易控制等问题。通过充分利用终点Mn与渣系碱度、氧化铁间的关系特性,优化冶炼操作,达到提高冶炼余Mn含量、稳定冶炼操作的目的,终点余Mn含量由0.125%提高到0.196%,提升了铁水中Mn的利用率,减少了后期合金化操作成本。     

低磷钢转炉脱磷工艺分析及优化措施

通过对转炉脱磷影响因素的分析及脱磷工艺优化试验,采取前中期快速脱磷期双渣操作、强化过程温度控制、终点前采用高拉补吹、控制终点磷等优化措施,既可以提高脱磷效率又能避免钢水过氧化,减缓对炉衬的侵蚀,实现了冶炼转炉终点磷的大幅度降低,转炉冶炼终点P≤60×10~(-6)、成品P≤80×10~(-6)的比例达90%。满足了提高低磷钢生产量的需求。     

应用改进的神经网络模型预报转炉冶炼终点

准确预报转炉冶炼终点的钢水温度与碳含量对提高转炉终点命中率具有重要意义。针对现有多层前馈网络学习算法的不足,基于BP模型提出一种改进算法,建立了复吹转炉冶炼终点的预报模型,并与BP模型的预测结果进行了统计比较。研究表明,改进后的模型能够对冶炼终点进行良好的预报。采用单节点输出模型对终点钢水碳含量与温度分别进行预报,预测误差w(Δ[C])<±0.03%的命中率达97.22%,Δt<±12℃的命中率为94.44%。还建立了神经网络双节点输出模型对转炉终点钢水碳含量及温度同时进行预报,误差Δt<±15℃、w(Δ[C])<0.03%的双命中率为76.92%。     

复吹转炉深脱磷技术在国内的应用与进展

国内钢厂采用复吹转炉深脱磷主要工艺有单渣法(冶炼低碳钢)、单炉新双渣法、两炉双联法.采用的前期脱磷工艺参数是:适当降低供氧强度、大幅度提高底吹供气强度、适当延长脱磷期时间、熔池温度控制在磷、碳氧化反应转化温度之下、控制适当的炉渣碱度和T.Fe含量,复吹转炉的脱磷效果明显.冶炼低碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.004 8 ％～0.008 0％,冶炼中、高碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.01％的水平,达到深脱磷的目的.     

顶底复吹转炉冶炼低碳钢的工艺研究

以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17～0.37Si、0.25～0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015～0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4～5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。     

提高转炉终点残锰效果的探讨

转炉冶炼低碳钢水时终点残锰控制着钢水和炉渣的氧化性,对提高转炉终点残锰进行了工业试验的研究。结果表明在低锰铁水条件下,转炉冶炼终点前5min加入含锰渣料,终点残锰量可达到0.20%（质量分数）以上;终点残锰每提高0.01%（质量分数）,可降低钢水中氧的质量分数为0.0006%~0.0008%;终点钢水残锰量从0.06%（质量分数）提高到0.25%（质量分数）,炉渣中的（FeO）的质量分数下降约5%~7%。     

转炉底吹系统优化研究

对新钢第一炼钢厂转炉底吹系统堵塞的问题进行了分析研究,根据分析的结果对底吹元件和控制系统进行优化,并把底吹工艺和实际冶炼过程紧密结合起来.优化后,转炉终渣w(TFe)平均降低了0.26%,转炉终点钢水中w(Mn)增加了34.37%,石灰的月平均消耗量比改造前下降了37%.     

钒钛铁水的转炉炼钢工艺实践

由于水钢铁水[Ti]达到0.12%~0.30%,[V]达到0.15%~0.35%,在100t转炉炼钢过程中出现了前期渣难化、去磷困难、金属喷溅、终点钢水成分命中率低、溅渣护炉困难的问题。通过优化渣料加入方法、枪位和温度的控制、炉渣的成分结构,使转炉冶炼顺行,钢铁料消耗从1091kg/t降到1084kg/t,提高了终点钢水成分命中率,改善了溅渣护炉效果,使转炉炉龄达到25426次以上。     

大型转炉优化造渣工艺提高脱磷的效果

 针对转炉冶炼存在的转炉前期化渣速度慢,冶炼终点钢水、炉渣氧化性高,终点磷含量控制不稳定等问题,利用炉渣熔化性测定、热力学平衡计算、炉渣矿相分析的方法研究了260 t转炉造渣、供氧工艺。结果表明,转炉初期渣熔化温度为1 330 ℃,不利于转炉前期化渣;终渣熔化温度为1 200 ℃,不利于转炉后期的炉衬维护;终点钢水磷含量与渣钢间磷平衡值差距较大,说明转炉吹炼终点动力学条件不足;炉渣中游离氧化钙含量较高,有部分未熔化的石灰。通过优化转炉渣料加入顺序和数量,强化转炉终点氧枪枪位控制、底吹搅拌等技术措施,可获得较高的转炉终点脱磷率和渣-钢间磷分配比,使终点渣-钢间磷含量更接近平衡;终点炉渣发育良好,游离氧化钙含量适中。     

应用烟气分析动态控制技术冶炼中高碳钢的实践

介绍了马钢95 t转炉冶炼中高碳钢时,应用烟气分析动态控制炼钢技术,制定合适的装入、造渣、供氧制度,优化了造渣过程,提高了脱磷效率.在确保转炉终点w([C])为0.10%～0.16%和终点w(P)≤0.012%时,终点w([C])-T命中率从30%以下提高到85%以上,改善了钢水质量,防止喷溅,各类消耗降低,有明显的经济效益.     

非双联法冶炼低磷钢种工艺优化与实践

通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺,提高了冶炼过程深脱磷效果;通过优化氧枪参数,开发与优化自动炼钢模型,解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产,磷含量稳定控制在0.001 2%以内,各类消耗不断降低,其中石灰消耗控制在38 kg/t左右,转炉总渣量控制在85 kg/t左右,终点磷合格率达到了98%以上。     

80t转炉冶炼高磷钢生产实践

为解决转炉冶炼传统高磷钢终点磷含量低、冶炼成本高的生产问题,在转炉脱磷的基本理论分析基础上,进行了高磷钢冶炼转炉工艺优化试验。确定废钢模式、造渣制度、氧枪控制等是影响转炉脱碳保磷效果的关键因素。生产应用结果表明:高磷钢冶炼工艺优化后,平均终点钢水w(P)达到0.042%,冶炼成本降低22.71元/t。