棒线材无头轧制工艺的分析

钢铁作为我国当前市场发展的一大行业，钢铁企业要想赢得市场地位和经济效益，就必须采用科学、先进的制作工艺，以最小的投入创造最大的经济效益。本文就棒线材无头轧制工艺进行了相关的分析。     

棒线材无头轧制系统组成分析

无头轧制系统是一个集冶金、机械、电气、液压、材料、计算机控制等多个学科相互交融的复杂系统，由于他可较为显著地提高现有轧线的生产率，近几年得到了用户的广泛关注。本文较为详尽地介绍了棒线材无头轧制系统的组成及结构特点，分析了其组成装置及功能。     

棒线材无头轧制控制系统的研究

简要介绍了无头轧制系统的研发概况,分析了棒线材无头轧制系统控制系统组成及功能特点,提出了基于PROFIBUS总线和PLC控制器的系统控制方案,重点介绍了钢坯对接伺服控制策略以及焊机移动的控制策略,并对两对接油缸、焊机与轧制钢坯、两焊机驱动电机的同步问题进行了分析和研究.     

环件径轴向轧制过程锥辊旋转运动学分析

稳定轧制是环件径轴向轧制过程保证产品质量的重要条件之一.文中基于几何关系和运动学原理,对环件径轴向轧制过程中锥辊与环件接触区旋转运动进行了研究,结果表明:轴向锥辊在与环件接触面处的旋转线速度尽量保持一致非常关键,轧制过程中应尽可能地保证锥辊锥顶点位于环件的圆心处.锥辊转速大于环件转速时,应增大径向孔型中的轧制力矩,使环件重新稳定;锥辊转速小于环件转速时,会导致轧制无法正常进行,出现环件位置严重偏移或卡环等现象.     

棒线材飞剪机设计及使用的若干问题

从棒线材生产线的重要设备之一飞剪机的设计入手,总结了该飞剪机的种类、作用及选型等,对其结构设计及使用过程中出现的典型问题,作了详细分析,并提出了解决的方法。     

GH4169叶片冷辊轧成形过程数值模拟分析

以航空发动机用GH4169五级叶片冷辊轧工艺为研究对象,应用DEFORM二次开发子程序,向有限元软件中添加适合分析高温合金塑性变形的CHABOCHE本构模型,然后根据实际工况进行辊轧过程数值模拟,所得最大辊轧力和延伸量与实际经验值符合,验证了仿真模型准确性。进一步分析了叶片辊轧过程中材料流动,并探讨了摩擦系数与轧辊转速对叶片辊轧力的影响。结果表明:开始阶段辊轧力较平稳,当轧至叶身2/3附近,由于后滑原因,辊轧力迅速增加约40%;摩擦系数对辊轧力、辊轧力矩有较大的影响,摩擦系数为0.12和0.4时,两者最大辊轧力相差20.2%,而轧辊转速对辊轧力影响较小。     

高速线材精轧区润滑站进水原因分析及预防措施

该文通过对高速线材生产线的精轧区润滑站的进水原因进行分析,找出了进水原因,提出日常检查和预防进水的措施及进水后的处理方法。     

旋辊参数对双辊夹持旋压成形的影响规律

双辊夹持旋压成形是一种加工带凸缘的薄壁回转体件的节能节材型工艺,为获得旋辊参数对该成形工艺的影响规律,基于ABAQUS/Explicit平台,采用工件不转动的建模方法,建立直角凸缘双辊夹持旋压成形有限元模型,并用试验验证该有限元模型的有效性,利用该有限元模型对双辊夹持旋压成形过程进行数值模拟,获得旋辊圆角半径、旋辊间距、旋辊进给率对双旋辊夹持旋压成形的影响规律。结果表明,旋辊圆角半径对旋压成形转矩影响不明显,增大旋辊圆角半径使得凸缘成形质量下降;旋辊间距仅在成形初始阶段对旋压成形转矩影响较大,即增大旋辊间距则成形转矩减小,而凸缘成形质量随着旋辊间距的增大而降低;增大旋辊进给率可提高凸缘的成形质量,同时也增大了旋压成形转矩。由以上分析结果最终获得双辊夹持旋压成形时合理的旋辊参数。     

辊压机的工艺参数对产品粒度的影响

分析了辊压机的工作过程,通过对辊子受力状态的分析,推导出辊压机转矩和功率方程,并根据辊压机的生产能力,得出辊压机的能耗方程.通过能耗方程,将最大压力和辊隙与产品粒度质量分数联系起来,借助Matlab数值模拟软件,绘出了各粒级质量分数分布曲线,分析了最大压力与辊隙两个主要参数对产品粒度变化的影响,为辊压机的压力与辊隙的选取提供参考.     

基于数值模拟的线材轧制成形过程研究

通过对线材热连轧过程传热关系进行分析,利用热力耦合弹塑性有限元方法建立了线材与轧辊的三维数值计算模型,结合热轧生产线的实际情况,对高速线材轧制生产线预精轧区六道次轧制过程中的温度场、轧制力与轧制力矩进行了模拟计算。分析了变形区内温度场的分布和变化规律,探讨了轧制过程中所涉及的几何、材料和边界条件等多重强非线性问题,计算结果为生产工艺制度的改进、工艺参数的优化以及微观组织变化规律的研究提供了理论依据,对现场生产也有重要的参考价值。     

PQF连轧钢管温度场数值模拟

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为优化连轧钢管生产工艺、提高荒管产品质量、降低轧制设备能耗,对PQF连轧过程传热机理进行分析,采用有限差分法建立传热数学模型,求解连轧钢管温度场分布情况。该模型能处理轧制过程中复杂的变形场以及各种热力学边界条件,反映钢管在连轧过程中的温度变化规律。仿真结果与现场实测数据吻合良好。     

不锈钢冷轧过程中的异常现象浅析

针对使用偏八辊轧机辅助轧制油的不锈钢冷轧过程中出现的异常现象,如轧制力过大、起火、板面有色差、板面有伤痕、板面清洗性不好、烧辊、轧机颤动、板形不好、板面腐蚀等,从轧制工艺、设备状态、轧制油等方面进行分析,提出相应的解决对策,以保证轧出不锈钢板带的质量,并列举了一些成功应用案例。     

双辊连续铸轧过程中轧制界面接触压力切块法建模与数值模拟

铸轧区可分为冷却区，铸造区和轧制区3个物理区。利用切块法分别推导出了铸造获轧制区变形过程静力平衡微分方程。在温度分布线性假设的基础上建立了轧制区变形抗力的简化模型，并在铸造区变形抗力的模型中引入了固相百分数来表征固态金属对变形抗力的影响。对铸造区利用龙格－库塔法对微分方程进行数值求解，而对轧制区则根据混合摩擦条件求出微分方程的解析解，从而建立了铸轧区轧制压力模型，利用该模型对轧制压力进行数值计算，计算结果与实测数据相吻合。     

轴承钢球毛坯热斜轧成形过程数值模拟

轴承钢球毛坯螺旋孔型斜轧工艺设计和变形行为较为复杂,传统的解析计算和物理试验方法不能有效揭示其轧制变形机理。探讨总结了钢球毛坯热斜轧成形主要建模技术与方法,基于SIMUFACT有限元软件平台首次建立了钢球毛坯热斜轧成形三维热力耦合有限元仿真模型。基于有限元模拟结果详细分析了轴承钢球毛坯热斜轧成形过程等效应变、应力、温度和轧制力能参数的分布与演变规律,证明钢球毛坯斜轧心部疏松或空洞缺陷的产生是由其在轧制过程承受的循环交变切应力、较高水平的横向拉应力和由多向拉应力引起的较大负静水压应力(正的平均应力)共同作用的结果。     

带钢冷轧机工作辊表面粗糙峰轧制磨损过程离散元法研究

将带钢冷轧过程中磨损量仅有微米或亚微米数量级的工作辊表面粗糙峰的轧制磨损,视作一种由更小尺度的微细颗粒质量脱落引起的不连续细观磨损行为,建立工作辊表面局部区域内粗糙峰轧制磨损的离散元仿真模型,模拟研究工作辊表面粗糙峰上质量脱落的变化过程和磨损规律。针对工业生产中使用电火花毛化机床加工制备的实际工作辊表面微观形貌,抽象建立若干种主要工作辊表面粗糙峰几何形状,研究不同几何形态粗糙峰的表面在相同的轧制工况条件下的不同磨损行为和抗磨损性能,仿真结果与工业生产中实测取得的工作表面粗糙峰磨损规律定性一致。研究也表明,模拟工作辊表面粗糙峰的复杂细观磨损问题,离散元方法可能是一种值得关注的方法。     

高硼高速钢轧辊在棒材切分轧制中的应用

介绍了山东石横特钢公司棒材车间在小规格热轧带肋钢筋切分轧制中高硼高速钢轧辊的应用情况,实践证明,该材质的轧辊使用后,Φ10mm、Φ12mm、Φ14mm、螺纹轧辊消耗分别比由09年轧辊单耗降低了0.035kg/t以上,可有效提高作业率及产品质量,创造较高的经济效益。     

大变形量下高碳钢环件冷轧变形过程模拟与试验研究

研究了大变形量下高碳钢环件冷轧变形行为,利用有限元模拟方法分析了环件冷轧过程中的形变规律,采用光学显微镜、SEM等材料表征手段研究了大变形量下环件冷轧过程中的组织演化特点。结果表明：在较小的变形量下,环件内外侧应变较中间应变大,且变形首先发生在环件外侧;整个环件变形过程中,环件中间层的晶粒变形程度最小,外层次之,内层的变形最为剧烈;铁素体基体沿轧制方向呈现明显的方向性,碳化物颗粒分布更为均匀,且数量变少;随着变形量的增大,环件内层的应变明显大于外层的应变,且最小应变的位置偏移至靠外层比较近的区域,其组织中碳化物颗粒脱落加重;当变形量达到625%时,环件达到塑性极限,在内侧表面产生裂纹发生破坏。     

连轧机组换辊控制系统的研究与应用

介绍某1420 mm 五机架冷连轧生产线换辊控制系统的结构与控制方式。