焦炉气制甲醇原料气净化

介绍了有机硫加氢转化脱硫工艺和催化剂升温硫化原理,有机硫加氢转化率可达到99.38％,精脱硫出口总硫含量0.1 mg/Nm3以下,能够满足甲醇合成要求.     

NC306催化剂在我厂低压甲醇装置的应用

1　概　述我厂运行的低压合成甲醇系统是以德士古煤气为原料气 ,经中温变换、NHD脱硫脱碳、精脱硫 ,使总硫含量≤ 0 .1× 1 0 - 6 ,送往甲醇合成。合成催化剂为南京化工集团公司研究院研制的NC3 0 6催化剂 ,采用低压法合成粗甲醇。合成塔为“绝热—管壳型”反应器 ,管内装填催化剂2 0 .1 5m3 ,其中绝热层催化剂 2 .1 3 m3 ,管间为沸腾水 ,并副产 1 .3 MPa的蒸汽。合成甲醇的原料气中 ,主要含有一氧化碳、氢气和二氧化碳 ,还含有少量的氮气、氩气、甲烷等惰性气体。由于甲醇合成反应的产率较低 ,需要较大的循环量。另外 ,循环气分离器分离…     

煤制甲醇项目原料气深度净化精脱硫工艺方案和催化剂选型研究

介绍了煤制甲醇项目合成气深度净化脱硫催化剂和CO_2原料气脱硫催化剂的应用情况,以神华宁煤100万t/a煤制甲醇装置为例,研究将合成气和CO_2原料气中硫脱除的工艺设计和催化剂选型。结果表明,CO_2原料气设置COS水解反应器,选用K、Na金属负载催化剂将CO_2中的COS转化为H_2S,合成气和CO_2原料气混合后再设置深度净化精脱硫反应器,选用ZnO型催化剂将硫脱除至5μg/m~3以下,满足甲醇合成催化剂要求的入口总硫控制在30μg/m~3以下的要求。     

焦炉气为原料生产甲醇工艺的干法脱硫剂

焦炉气虽然也是煤制气,但含有甲烷,约21％左右。这样对于甲醇合成工艺必须有甲烷转化工序。原来甲烷转化设二段转化法,一段炉、二段炉,后来改甲烷部分氧化法。其催化剂对总硫的要求特别严,要小于3ppm,（部分氧化法要求宽松些）因此在焦炉气脱硫不仅有湿法,还有干法精脱。     

T202型催化剂在焦炉气二级加氢脱硫工艺中的应用

在以焦炉气为原料生产甲醇的二级加氢转化精脱硫工艺中使用了T202型铁钼加氢转化催化剂;介绍了该催化剂的反应机理、技术指标和铁钼催化剂二级加氢转化精脱硫的工艺流程;通过转化率、副反应、热点温度以及合成新鲜气的总硫分析数据对比,总结了技改效果。结果表明,组合预加氢、一级加氢及二级加氢工艺,可以满足不同有机硫化物含量的焦炉气...     

低温甲醇洗净化气中CO_2含量调优总结

<正>贵州开阳化工有限公司净化系统低温甲醇洗装置净化气指标中CO2质量浓度≤10 mg/L、甲醇质量浓度≤30 mg/L、总硫质量浓度≤0.1 mg/L,而实际净化气中CO2含量超标会影响后系统液氮洗吸附器的吸收效果和合成催化剂的使用寿命,将化气中CO2含量调优难度较大。1工艺流程甲醇洗涤塔(T3001)分为4段,最下段为脱硫段,其上均为脱碳段。在T3001塔脱硫段原料     

JNT系列干法脱硫综述

0前言 在合成氨、炼油制氢和合成甲醇等过程中，烃类转化、低温变换、甲烷化和氨合成、甲醇合成等中所用催化剂都对“硫毒”很敏感，因此必须首先对原料气进行脱硫。原料气的种类很多，不同原料气含硫情况也不一样，在选择干法脱硫时要区别对待。干法脱硫剂按其性质可分为三种类型：     

焦炉气制甲醇工艺中硫化物的脱除

介绍了以煤为原料,经纯氧连续气化得到焦炉气,焦炉气经净化、甲烷转化,合成甲醇的工艺流程。讨论了焦炉气中硫化物的存在对甲烷转化催化剂、甲醇合成催化剂活性的影响。采用湿法脱硫串干法脱硫的方法,以及两次催化加氢串两次氧化锌脱硫工艺,有效脱除了焦炉气中的H_2S、COS、CS_2、硫醚、硫醇和噻吩等硫化物,探讨了有机硫化物噻吩的脱除方法,并比较了各种方法的优缺点。     

川东气源甲醇厂原料气净化方案的选择

为了满足甲醇生产对原料天然气总硫≤0.2X10－6的要求，该文选择了KCA湿法两塔粗脱硫加一氧化铁脱硫罐把关，将其中的H2S脱至1X10-6左右；选择了铁锰锌系转化吸收型脱硫剂两罐串并联且可倒换顺序操作，并增设1台氧化锌脱硫罐把关，确保出口天然气中总硫≤0．2X10－6。     

焦炉煤气制甲醇转化工艺探讨

焦炉煤气制甲醇的关键技术是净化脱硫与烷烃转化。脱除噻吩、硫醚、硫醇类有机硫是干法脱硫的主要目标,加氢转化有机硫并防止发生甲烷化副反应是加氢转化脱硫的技术难点,组合式两级转化、两级吸收是精脱高浓度有机硫的优选方案。催化部分氧化工艺是目前焦炉煤气烷烃转化的主要技术手段。及时移走反应热以防止合成催化剂过热失活同时副产高品质蒸汽是甲醇合成反应器的基本技术要求。低压法合成甲醇催化剂的活性与选择性是决定甲醇合成效率和副反应产率的关键。     

我国氮肥、甲醇与煤化工精脱硫技术的进展——20年常温精脱硫新进展的回顾

0前言 微量硫对甲醇、甲烷化、氨合成催化剂的中毒及对脱碳溶剂、铜洗溶液、设备腐蚀与尿素安全生产等的危害是长期制约合成氨生产的瓶颈。大量的研究与实践表明：在合成氨生产中原料气必须进行精脱硫,即总硫〈0．1&#215;10^-6,才能实现长周期的高产、稳产。     

PDS脱硫工艺流程的改进

1 盛隆公司脱硫工艺流程 盛隆公司建有剩余焦炉煤气制甲醇的装置.甲醇生产要求原料气中H2S≤20mg/m3,总硫≤400mg/m3(H2S和有机硫).煤气在2组串联的脱硫装置中进行二级脱硫,以满足甲醇生产对煤气质量的要求.PDS脱硫工艺流程见图1.     

浅议JTL-1精脱硫工艺在联醇生产中的应用

在联醇生产中采用JTL-1精脱硫技术对甲醇原料气进行微量硫的净化,满足了甲醇催化剂对微量硫的严格要求,保证了联醇装置的长周期稳定运行,使甲醇催化剂使用寿命延长至1年以上,氨合成催化剂也得到了有效保护,取得了良好的经济效益。     

甲醇生产中精脱硫工艺及脱硫剂的选择

评述了不同原料制取甲醇合成气时有机硫转化催化剂与硫吸收剂的合理搭配方式,给出了近年在国内甲醇生产厂实际使用时的脱硫效果和存在问题。当以重（渣）油或煤为原料部分氧化法制气时,在近室温下水解催化剂串接氧化锌脱硫剂可确保总硫脱除到0.01ppm以下,具有最佳节能和精脱硫效果。     

保护甲醇与醇烃化催化剂的常温精脱硫工艺选择和应用

本文介绍了保护甲醇与醇烃化催化剂的三种常温精脱硫工艺及特点,阐述了如何选择精脱硫工艺和精脱硫剂,总结了应用效果。这三种工艺均可将原料气中总硫（H2S＋COS＋CS2）脱除至〈0．1&#215;10^-6,有效保护甲醇与醇烃化催化剂,延长催化剂的使用寿命,提高催化剂的生产强度,保证生产装置长周期稳定运行。     

JTL-1精脱硫工艺在单醇系统中的应用

我公司单醇系统于1997年投产，生产能力为30kt/a。生产流程为：以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气，水煤气经过栲胶脱硫，压缩机一、二段压缩至2.0MPa，进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序，净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MPa，进入合成工序生产甲醇。其中水洗气中总硫含量高达30mg/m^3，而单醇合成铜系催化剂C302使用要求总硫含量＜0．1mg/m^3，否则很容易引起中毒，严重缩短催化剂的使用寿命。因此，微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此，我公司采用了湖北省化学研究所开发的JTL－1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理，以保护合成催化剂，既可防止硫中毒，又可防止硫进入系统腐蚀设备。此工艺在我公司单醇系统投运三年多的实践证明：该工艺脱硫效果好，运行稳定，出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下，为单醇系统的稳产、高产、长周期运行，延长合成催化剂的使用寿命奠定了重要的基础。     

JTL - 1精脱硫工艺的应用

合成氨原料气的净化是节能降耗的重要措施之一,特别是合成氨联醇工艺。尽管原料气经脱硫、脱碳,总硫含量仍在( 0 .3～0 .5 )×1 0 - 6,必须进一步精脱至0 .1×1 0 - 6以下,才能保证甲醇催化剂的使用寿命。1 995年我厂选用湖北化学研究所开发的水解串特种活性炭JTL - 1精脱硫新技术,即由T5 0 4水解催化剂串T1 0 1精脱硫剂组成的“夹心饼”工艺。多年的生产实践表明,该工艺对甲醇以及合成氨生产起到了很好的作用。1　工艺流程由脱碳来含总硫( 0 .3～0 .5 )×1 0 - 6的原料气,经汽水分离器,将其水滴分离掉,以保证脱硫剂的硫容。进入第一脱硫…     

NHD在甲醇工业生产中脱硫、脱碳的应用

近年来,NHD脱硫、脱碳技术已得到广泛应用,不仅应用于合成氨原料气的脱硫、脱碳,并在其它领域扩展,如甲醇生产过程中原料气的脱硫、脱碳;醋酸低压羰基合成制CO的脱硫、脱碳;硫回收尾气的脱硫处理等。由于制气原料、制气方法及预处理工艺的不同,其COS含量也不相同,甲醇合成反应要求将合成气中总硫脱除达到0.1×10-6以下,以保护催化剂,一般通过干法脱硫工艺来实现,在NHD脱碳的同时也脱除掉大部分COS,结合实际问题,为合理设计精脱硫工艺装置提供依据。     

转化吸收型常温精脱硫工艺

一种转化吸收型常温精脱硫工艺，它是将含有0～30ppm（H2S＋COS＋CS2）的合成氨或石油化工原料气，通过脱无机硫的脱硫剂和转化吸收型俄有机硫的脱硫剂的脱硫过程，在温度为-20～60℃、压力为常压至10MPa的条件下精脱硫，脱硫后的气体中总硫（H2S＋COS＋CS2）＜0．1ppm。选用的脱硫剂为湖北省化学研究所生产的EAC系列活性炭，或TG系列、SN系列、ET系列的氧化铁，转化吸收型脱硫剂为湖北省化学研究所生产的含活性炭载体重量1％～40％的钾盐或钠盐，1％～30％有机腔的EZX脱硫剂或见山精细化工研究所生产的KT312型脱硫催化剂，上海…     

JTL—1精脱硫在单醇系统中的应用

我公司单醇系统于1997年投产,其生产能力为3万吨／年,生产流程为：以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气,水煤气经过栲胶脱硫,压缩机一、二段压缩至2.0MPa,进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序,净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MP进入合成工序合成甲醇。其中,水洗气中总硫含量高达30mg/m^3,而单醇合成塔中铜系催化剂C302使用时要求总硫含量＜0.1mg/m^3,否则很容易引起中毒,严重缩短催化剂的使用寿命。因此,微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此,我厂采用了湖北省化学研究所开发的JTL－1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理,以保护甲醇合成催化剂,既可防止硫中毒,又可防止硫进入系统造成对设备的腐蚀。此工艺在我公司单醇系统投运三年多来的实践证明：该工艺脱硫效果好,运行稳定,出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下,为单醇系统的稳定、高产、长周期运行,延长甲醇合成催化剂的使用期奠定了重要的基础。