新书征订

<正>《超硬磨具制造与应用》包含以下内容:第一章包括固结磨具、涂附磨具、膏状与液态磨具、超硬材料磨具的展望;第二章包括概述、树脂结合剂金刚石磨具、金属结合剂金刚石磨具、陶瓷结合剂金刚石磨具、金刚石研磨剂、特殊类型金刚石磨具和高精度超薄超硬磨料切割砂轮;第三章包括两大基材特性及其改性、添加(填充)与性能关系、立方氮化硼磨具的制备技术、需求与应用;     

新书征订

<正>《超硬磨具制造与应用》包含以下内容:第一章包括固结磨具、涂附磨具、膏状与液态磨具、超硬材料磨具的展望;第二章包括概述、树脂结合剂金刚石磨具、金属结合剂金刚石磨具、陶瓷结合剂金刚石磨具、金刚石研磨剂、特殊类型金刚石磨具和高精度超薄超硬磨料切割砂轮;第三章包括两大基材特性及其改性、添加(填充)与性能关系、立方氮化硼磨具的制备技术、需求与应用;第四章包括超硬磨料涂覆磨具由来与发展、制备与产品、需求与研发;     

两种新型金刚石磨具

1　有机金刚石磨具以有机结合剂制造的金刚石磨具广泛用于精加工工序中 ,其与金属结合剂和陶瓷结合剂所制造的金刚石磨具的区别在于 ,用有机结合剂磨具加工工件时 ,可以确保工件表面的粗糙度很低 ,使磨损层深度达到最浅。但是环氧树脂、酚醛树脂及聚氨脂类有机结合剂本身具有较差的耐热性 ,所以用这类结合剂制作的磨具的加工效率也低 ,而且很不耐用 (出现表面堵塞现象 ) ,磨具成型的精度低。一般来说 ,用于精加工金属和非金属材料的金刚石磨具使用的是橡胶结合剂 (1)。这种结合剂的组成成分有丁 (二烯 )腈橡胶 ,硫化剂—硫磺 ,橡胶硫化促进…     

金刚石磨具

金刚石磨具与普通磨具不同,一般由工作层、过渡层和基体三部分组成。工作层由金刚石和结合剂组成,用于磨削加工。过渡层(非金刚石层)由结合剂和其它材料组成,其作用是将工作层牢固地附着在基体上,以保证工作层的充分利用。基体起着承负工作层的作用,一般金属粘合剂金刚石磨具采用钢或合金钢作基体,埘脂粘合剂金刚石磨具采用铝或电木等     

特别推荐──套装金属结合剂

郑州三磨实业开发有限公司是生严、经营磨料磨具及设备的专业公司,现向金刚石制品生产厂家特别推荐——套装金属结合剂。　性能简介：套装金属结合剂是根据金刚石切削原理研究而成的一种新型金属结合剂,由金刚石焊剂和多用途金属胎体两部分组成,可用于制作金刚石圆锯、...     

热烈祝贺郑州三磨所乔迁新址

郑州磨料磨具磨削研究所（简称：三磨所）成立于1958年,是我国磨料磨具、超硬材料及制品行业唯一的综合性研究所。1963年研究成功我国第一颗人造金刚石、1967年研究成功立方氮化硼（CBN）,随后相继研究成功树脂结合剂、金属结合剂、陶瓷结合剂金刚石和立方氮化硼砂轮,以及切割、钻进、钻探制品等。     

金刚石砂带的发展现状及应用

随着工业水平和制造业对产品精度要求的提高,金刚石涂附磨具已经在国民经济中占有重要地位并得到广泛应用。金刚石砂带根据制备方法不同分为金属结合剂电镀金刚石砂带和树脂结合剂金刚石砂带,本文主要介绍了国内外金刚石砂带的制备方法以及树脂结合剂金刚石砂带的制备影响因素,并阐述了金刚石砂带的应用与发展。     

镀镍刺金刚石的SEM显微形貌

本文重点展示特种镀镍刺金刚石的若干SEM外观形貌；指出镀镍刺金刚石仅用于树脂结合剂的超硬材料磨具，因为在金属和陶瓷结合剂磨具的制造过程中镍刺会完全被破坏，起不到提高结合剂对金刚石把持力的作用。镀镍刺金刚石对制作温度在200℃左右的树脂结合剂超硬材料磨具是适宜的，并对镀镍刺金刚石的镍刺生长形态的影响因素进行分析。证明镀镍刺金刚石施镀的难易程度、镍刺的形貌和分布、主要由超硬磨料的性能与镀镍工艺决定。     

金属结合剂金刚石磨具

本发明涉及金属结合剂金刚石磨具,包括砂轮、锯片、孕镶钻头、回采空心钻头和磨头等。其工作部分由金刚石或立方氮化硼磨粒被结合胎体把持而成。合适的金属结合剂有铁、镍、钴及其合金等。 磨具的工作部分一般是将磨粒和粘结金属粉末混合后,装在模子中以适宜的温度烧结而成的。生产这种磨具的困难之一就是:当烧结温度低于磨粒开始退化的温度时,烧结成的胎体往往难以达到需要的韧性和硬度。尤其是人造金刚石,它在高于1000℃时会发生石墨化。     

金刚石和CBN磨具的低熔陶瓷结合剂

本文介绍了金刚石和CBN磨具低熔陶瓷结合剂的原材料的基本数据以及SiO2、Al2O3、B2O3,、Na2O、Li2O、F^-等对低熔陶瓷结合剂性能的影响及部分用于金刚石和CBN磨具的低熔陶瓷结合剂配比。     

超硬磨具用金属结合剂国内外研究进展

金属结合剂超硬磨具广泛应用于石材、陶瓷和硬质合金的加工领域。介绍了目前常用的钴、铜、铁基等纯金属结合剂的特点、类型和力学性能。分析了不同添加物对金属–陶瓷复合结合剂性能的影响。重点阐述了近些年发展起来的金属–树脂复合结合剂的发展状况及趋势。最后提出了金属基复合结合剂发展中存在的问题。     

超精密晶圆减薄砂轮及减薄磨削装备研究进展

在芯片制程的后道阶段,通过超精密晶圆减薄工艺可以有效减小芯片封装体积,导通电阻,改善芯片的热扩散效率,提高其电气性能、力学性能。目前的主流工艺通过超细粒度金刚石砂轮和高稳定性超精密减薄设备对晶圆进行减薄,可实现大尺寸晶圆的高精度、高效率、高稳定性无损伤表面加工。重点综述了目前超精密晶圆减薄砂轮的研究进展,在磨料方面综述了机械磨削用硬磨料和化学机械磨削用软磨料的研究现状,包括泡沫化金刚石、金刚石团聚磨料、表面微刃金刚石的制备方法及磨削性能,同时归纳总结了软磨料砂轮的化学机械磨削机理及材料去除模型。在结合剂研究方面,综述了金属、树脂和陶瓷3种结合剂的优缺点,以及在晶圆减薄砂轮上的应用,重点综述了目前在改善陶瓷结合剂的本征力学强度及与金刚石之间的界面润湿性方面的研究进展。在晶圆减薄超细粒度金刚石砂轮制备方面,由于微纳金刚石的表面能较大,采用传统工艺制备砂轮会导致磨料发生团聚,影响加工质量。在此基础上,总结论述了溶胶–凝胶法、高分子网络凝胶法、电泳沉积法、凝胶注模法、结构化砂轮等新型工艺方法在超细粒度砂轮制备方面的应用研究,同时还综述了目前不同的晶圆减薄工艺及超精密减薄设备的研究进展,并指出未来半导体加工工具及装备的发展方向。     

Investigation and improvement of wear nonuniformity of diamond tools in sawing granite

Sawing experiments were accomplished to discuss the wear characteristics at different parts of diamond tools in the process of sawing granite in this paper. Optical microscopy, scanning electron microscopy and 3D laser microscope were main detection means for the morphology of diamond tools. Synthetic investigation on the abrasion performance of segments was developed from aspects of the wear appearance of diamond particle and metal bond, the particle protrusion height and the residual height of segments. The results indicated that smaller residual height and larger proportion of macro-fractured and pull out crystal were exhibited at the front end of traditional diamond segment compared with the rear end. Morphology characteristics of diamond tools demonstrated different abrasion mechanism, flush erosion and cavitation was the main wear mechanism for the front end, while abrasive wear was the main wear mechanism for the rear end. Maximum undeformed chip thickness per diamond particle for the front end was larger than that of the rear end due to the existence of slot, the same was true for the load of single diamond particle. By reasonably matching of diamond particles and matrix bond, the abnormal failure efficiency of the diamond particles at the front of the segment was effectively reduced and the wear uniformity of the saw tooth surface was greatly improved. Suggestions on the design of diamond tools and test verification were put forward in the end.     

Cu-Sn-Ti钎料的改性设计及性能分析

钎料对钎焊金刚石工具的界面结合强度起决定作用。在Cu-Sn-Ti预合金钎料中添加Fe、Al、Si粉末制作预混合钎料,利用兼有上下界的极端顶点混料设计方法,确定17种钎料配比方案,并制作剪切样件和钎焊金刚石样件,通过剪切实验评价钎料的力学性能,使用SEM、EDS和Raman对基体界面、金刚石形貌和金刚石界面进行分析。试验结果表明:Cu-Sn-Ti的质量分数低于95%时,预混合钎料剪切强度明显降低,每种添加元素的质量分数应控制在2%以下;Cu-Sn-Ti钎料中,添加Fe、Al、Si的质量分数均为1.7%的预混合钎料熔点适宜、流淌性适中,磨粒出刃性好,对金刚石无损伤,且在金刚石界面有树枝状致密TiC生成,具有较好的综合性能。      

Simulation,forming process and mechanical property of Cu-Sn-Ti/diamond composites fabricated by selective laser melting

Metal bond diamond abrasive tools with complex structure and high wear efficiency will be widely used in the geological drilling and mechanical processing industries, but are difficult to manufacture by traditional technology. In this paper, selective laser melting (SLM), as one of the additive manufacturing technologies, was used to fabricate Cu-Sn-Ti bonded diamond abrasive composites. Simulations, experiments and characterization were carried out to obtain the appropriate SLM process parameters. Results indicated that the optimal SLM parameters were laser power of 260 W, scanning speed of 300 mm/s and layer thickness of 0.09 mm. Furthermore, the wear resistant performance of SLM sample was compared with hot-pressed sintered sample in terms of mass loss rate, wear morphology and bonding condition. Results showed that diamond particles were seriously pulled-out from hot-pressed sintered sample while this hardly occurred from the wear surface of SLM sample, which was benefited from higher amounts of TiC around the diamond. Consequently, the bonding force to diamond was effectively improved for SLM sample. Therefore, SLM method cannot only fabricated sample with complex structures, but also with better performance. This study provides a novel approach for forming metal bonded diamond tools by SLM in the future.     

金刚石微粉砂轮软弹性修整研究（Ⅰ）：——软弹性修整法及其机理

金属结合剂金刚石砂轮，尤其是金属结合剂金刚石微粉砂轮，很难采用磨削法修整。针对磨削修整法的不足发明了软弹性修整法。本文讨论了软弹性修整法的修整机理，介绍了软弹性修整方法的修整装置。     

树脂结合剂金刚石堆积磨料砂轮磨削YG8硬质合金

为探究金刚石堆积磨料在树脂结合剂砂轮中的磨削性能,采用ZLB-60旋转式制粒机制备了金刚石浓度为150%、200%、250%的陶瓷结合剂金刚石堆积磨料,其单颗粒静压强度分别为61 N、65 N、36 N。选用金刚石浓度为200%的金刚石堆积磨料与相同原始粒度的单颗粒金刚石配比制备金刚石浓度为100%的树脂结合剂金刚石砂轮,在自制磨削平台上对YG8硬质合金进行磨削性能测试。磨削结果显示:当金刚石堆积磨料体积分数为30%时,树脂结合剂金刚石砂轮的磨削性能最佳,磨削比为145.11,磨削效率为13.64 g/h,较相同原始粒度单颗粒金刚石砂轮的分别提高了152%和40%。      

稀土对金属基金刚石节块力学性能的影响

金属基金刚石工具结合剂中添加少量稀土元素可以细化胎体晶粒,净化金刚石与胎体界面,从而改善结合剂与金刚石的界面结合状态。本研究通过在不同类别金刚石节块中添加或不添加稀土元素,观察其力学性能的变化,并进行比较分析,探讨稀土元素对不同类别金刚石节块力学性能的影响机制。实验结果表明稀土元素对不同类别金刚石节块抗弯强度的影响较为显著,同时,在铜基中加入稀土元素,可以加强金刚石与周围胎体的结合状况,提高胎体对金刚石的把持力。研究成果将有利于促进和推广稀土在金刚石工具制造领域中的应用。     

还原气氛热压烧结技术及其节能减排效益的研究

采用还原气氛带压的钟罩炉烧结(以下简称还原热压烧结)和传统热压烧结两种方式制备金属结合剂试样条和金刚石节块,利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、硬度计、电子万能试验机、磨耗比测定仪和氮/氧分析仪等手段,研究两种烧结技术制备的金属结合剂试样条和金刚石节块的微观组织与宏观性能。结果表明,利用两种不同的烧结方式制备的金属结合剂试样条在微观上表现物相结构相同,低熔点Cu-Zn合金组份没与高熔点Fe-Ni合金组份产生冶金结合;在宏观上还原热压烧结制备的金属结合剂试样条的硬度略低于传统热压烧结的,而其抗弯强度和耐磨性均较优。与传统热压烧结工艺相比,还原热压烧结技术在低温低压下既可提高结合剂对金刚石的把持力,又可降低金刚石的热腐蚀。此外,利用还原热压烧结技术能大大降低成本和减少废气的排放。在实际产品应用中,利用还原热压烧结技术制备的φ350 mm金刚石锯片深受国内外客户的好评。     

感应钎涂金刚石/镍基合金复合涂层的性能

以45钢为基体,采用感应钎涂工艺在其表面制备金刚石/镍基合金复合涂层,通过洛氏硬度计、磨粒磨损试验机对涂层进行硬度和耐磨性测试,采用超景深显微镜、扫描电子显微镜对涂层、钎料和金刚石形貌进行观察,采用EDS对金刚石表面微区进行成分分析,初步研究了复合涂层的微观形貌、磨损规律及机制. 结果表明,金刚石颗粒在镍基合金复合涂层中弥散分布,与钎料合金实现了良好的冶金结合. 随着金刚石含量增加,可显著提高复合涂层的硬度及耐磨性. 当金刚石质量分数为20%时,涂层的宏观硬度达到63 HRC,较纯钎料涂层提高1.5倍;在相同的磨损试验条件下,纯钎料涂层的磨损失重为0.335 4 g,金刚石含量为20%的复合涂层磨损失重为0.097 9 g,仅为纯钎料涂层的29.2%.