铸铁表面铬基Cr-MoS_2复合电镀层的摩擦磨损性能

在镀铬电镀液中掺杂具有减摩自润滑作用的二硫化钼微粒,在铸铁活塞环表面制成铬基Cr-MoS2复合电镀层。复合镀的工艺是:MoS2微粒浓度15g/L,温度为40-50℃,搅拌强度130r/min,对应的电流密度15A/dm2,间歇搅拌。数据表明,复合镀层Cr-MoS2与基体结合致密,MoS2在铬基体上分布均匀。复合镀层具有优异的摩擦磨损性能,在相同摩擦条件下,磨损仅为纯镀铬层的1/12,摩擦系数为纯镀铬层的1/2。     

铁基复合电镀工艺及其应用简介

传统的电镀镀液无论如何复杂,都只能是单一的液相,而铁基复合电镀(以下简称复合镀铁)的镀液却有液相和固相两相同时存在,这种采用电化学的方法使固体微粒与金属离子共沉积,所获得的镀层被称为复合镀层。在复合镀层中,由于固体微粒均匀弥散分布在镀层中,因此,复合镀层综合了镀层中基质金属和固体微粒性能的特点,从而大大地改善了镀层的性能。日前已研制有Fe-Al_2O_3和Fe-SiC两种复合镀铁镀液。其配制方法是在处理好的单盐氯比亚铁电解液中,加入经过活化处理的Al_2O_3或SiC微     

Ni-Si3N4复合电镀工艺与耐磨性研究

研究了镀液Si3N4浓度，阴极电流密度、pH值、温度和搅拌方式等工艺参数对Ni—Si3N4复合镀层微粒含量和镀层硬度的影响，在盘销摩擦磨损实验机上对镀层进行了磨损实验。通过实验确定了Ni-Si3N4复合电镀的最佳工艺。结果表明：随着Si3N4共析量的增多复合镀层硬度提高，耐磨性增强；在浸油润滑的条件下，复合镀层的摩擦因数低于纯镍镀层，复合镀层的磨损量小于普通镀镍层。磨痕表面观察表明复合镀层的磨损以磨料磨损为主。     

铝合金表面电沉积Ni-SiC复合镀层的研究

针对铝合金表面的电镀特点,采用化学侵锌、预镀镍等预处理方法,在铝合金表面得到了表面光洁平整,内部质量优良,与铝合金基体结合紧密的Ni-SiC复合镀层。研究了镀液中SiC浓度、电流密度、搅拌速度、镀液pH值和镀液温度等电镀参数对复合镀层厚度、镀层中的SiC体积分数及镀层显微硬度的影响。结果表明,电镀工艺条件的改变影响Ni-SiC复合镀层的共沉积速度与SiC粒子在镀层中的体积分数。当镀液SiC浓度为120g/L时,镀层中的SiC体积分数为8.5％,硬度为504.6HV,较纯铝(82.5HV)提高5倍,较纯镍(242.5.HV)提高l倍。     

镍-磷-三氧化二铝化学沉积非晶态复合镀层的显微组织和耐磨性的研究

为了进一步发挥化学沉积单一非晶态镀层的性能潜力,研究了化学沉积镍磷合金镀液中添加三氧化二铝微粒以获得镍-磷-三氧化二铝复合层的新工艺。对化学沉积复合镀层的显微组织结构、显微硬度、时效处理时的晶化与过饱和相的析出以及复合镀层的耐磨往进行了测试。结果表明,与单一非晶态镀层相比,复合镀层的显微硬度和耐磨性能均更为优异,是一种工艺成本低廉、操作控制简便的表面强化新途径。     

代替镀硬铬电镀层的研究现状

传统镀硬铬技术存在环境污染问题及镀铬层的性能缺陷。电沉积合金及其复合镀是比较有前途的代硬铬工艺。本文综述了近年来代替镀硬铬电镀层的研究进展。重点探讨了非晶电镀、复合电镀和合金电镀代替硬铬电镀层的研究现状,结果显示以上镀层无论在使用性能还是在环境保护方面均优于硬铬镀层。     

纳米TiO2化学镀层的研究

采用化学镀的方法，在镀液中加入纳米TiO2微粒，通过超声波分散与磁力搅拌结合，使纳米粒子与基质金属共沉积得到纳米TiO2复合镀层。通过物相分析以及硬度测试等手段对复合镀层进行了分析，并对复合层的光催化特性进行了研究。得出结论，采用纳米复合化学镀可以在基本不损失光催化活性的条件下得到耐磨的光催化复合材料。对于光催化器件具有重要的意义。     

铬颗粒尺寸对镍-铬复合镀层900℃抗空气氧化和耐Na_2SO_4熔盐腐蚀性能的影响

采用复合电镀技术,在镍基体上分别制备了纳米铬-镍复合镀层和微米铬-镍复合镀层,用XRD、SEM/EDS等仪器分别对两种复合镀层在900℃空气中的氧化行为和在900℃Na2SO4熔盐中的热腐蚀行为进行了研究.结果表明:与微米铬粒子增强的Ni-30%Cr复合镀层相比,纳米铬粒子增强的Ni-11%Cr复合镀层表现出更好的抗高温氧化和耐腐蚀性能;铬颗粒尺寸的减小增加了单位面积内Cr2O3的形核量,缩短了不同Cr2O3核间的距离,从而加速了保护性Cr2O3氧化膜的快速形成,这是Ni-11%Cr复合镀层抗氧化和耐腐蚀性能更好的主要原因.     

铝合金表面Ni-SiC复合镀层的摩擦磨损性能

通过复合电沉积技术,在铝合金表面得到了不同SiC粒子含量的Ni-SiC复合镀层,研究了在干摩擦和液态石蜡润滑摩擦条件下载荷与SiC粒子体积分数对Ni-SiC复合镀层摩擦磨损性能的影响。结果表明:无论在干摩擦或润滑摩擦条件下,加入SiC粒子后的复合镀层其耐磨性均优于纯镍镀层,并随载荷的提高耐磨性下降。在干摩擦条件下,镀层中的SiC粒子体积分数在5.8％时复合镀层耐磨性最好;在润滑摩擦条件下,随镀层中SiC粒子体积分数提高,复合镀层耐磨性均提高。     

Ni—P—Si3N4复合镀层的磨损特性

本文通过Ｘ射线衍射分析、电子探针分析和摩擦磨损试验，分析了电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的结构性能和磨损特性，并比较了不同弥散微粒的影响。结果表明，在油润滑条件下，复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒在支承载荷的同时，有利于边界润滑膜的形成，避免粘着磨损。同时由于Ｓｉ３Ｎ４微粒本身具有的结构特征，提高了复合镀层的耐磨性能。     

用《正交试验法》选择镀镍最优工艺参数

按照设计要求,我厂生产的自行车车圈采用铜/镍/铬系列镀层结构.这种复合镀层的质量优劣,取决于中间的镍镀层.生产初期镀后零件合格率仅达50%.主要缺陷都与镍镀层有关.缺陷表现为:1.镀层(主要是镍镀层)不光亮.2.若提高镀层(主要是镍镀层)的光亮度,则镍层或铬层起泡、     

Ni-La2O3纳米复合镀层制备工艺研究

将La2O3纳米颗粒添加到氨基磺酸镍镀液中采用电沉积方法制备Ni-La2O3纳米复合镀层，研究了多种因素对复合镀层中La2O3含量的影响，分析了复合镀层的表面形貌和显微硬度。结果表明：试验条件下最佳工艺为电流密度2A／dm^2、镀液温度50℃、搅拌速度800r／min、镀液中La2O3含量30g／L；与纯镍镀层相比，复合镀层表面平整光滑、组织致密均匀；其显微硬度也高于纯镍镀层，并随着复合镀层中La2O3含量的增加而升高。     

关于科学的选择防护装饰性镀层的组合

本文从离子化倾向的角度,阐述了科学的选择防护装饰性镀层组合的理论及实践。同时对目前广泛采用的Cu—Ni—Cr镀层的防蚀能力低的原因提出了看法。指出我国防护装饰性镀层防蚀能力不佳的原因主要是没有采用含硫镍层及微孔铬层,其次是对多层电镀的防蚀理论尚有些模糊的认识。     

一种制造复合材料的新方法——复合镀

近20年来复合材料有了很大发展,然而有些情况下并非需要整体复合材料,复合镀解决了这个问题,成为制造复合材料的一种新方法。所谓复合镀,是指在电镀或化学镀溶液中加入第二相不溶性微粒或纤维等,通过搅拌使之与金属或合金基质发生共沉积,形成复合材料镀层。     

脉冲电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合镀层的硬度研究

研究了脉冲条件对脉冲电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合镀层硬度的影响。结果表明：脉冲频率和占空比的变化对镀层的硬度都有很大的影响；脉冲镀层的硬度都比直流镀层的硬度高；热处理温度小于600℃时，镀层的硬度随温度的升高而升高，加热温度继续升高，镀层硬度呈直线下降；在400℃热处理条件下，随着时间的延长．镀层的硬度增加，当时间达到3h时，镀层硬度最高；镀层中的SiC微粒随着温度的升高和时间的延长向基体金属的扩散越来越多；RE-Ni-W-P-SiC脉冲镀层的硬度高于Ni—W-P-SiC脉冲镀层的硬度。     

Ni-W-Co/SiC微粒复合材料的磨损规律和机理

研究了Ni-W-Co/SiC微粒复合镀层在润滑渐污条件下的滑动磨损特性,分析了载荷、滑动速度及SiC微粒质量分数对复合镀层磨损机制的影响。试验结果表明：在污染条件下,Ni-W-Co合金的磨损机制主要为显微切削和犁沟;SiC微粒复合相的主要流失形式为撞击脱落。     

搅拌叶片表面原位合成TiC颗粒增强高锰钢复合层的制备及性能

采用燃烧合成反应铸渗结合真空消失模铸造工艺，在ZG120Mn13Cr2高锰钢搅拌叶片表面制备原位合成TiC颗粒增强高锰钢复合层，研究了该复合层的显微组织、硬度以及在湿砂磨损条件下的耐磨性能，并与BTMCr20高铬铸铁和ZG120Mn13Cr2高锰钢的硬度和耐磨性能进行对比，测试了复合层叶片在稳定土条件下的现场使用寿命。结果表明：复合层与高锰钢基体呈冶金结合，其组织由原位合成的细小TiC颗粒、外加的粗大TiC颗粒和高锰钢基体相构成，原位合成的TiC颗粒呈圆球或近圆球状均匀分布在基体相中；复合层的平均硬度为58 HRC,高于高锰钢低于高铬铸铁，磨损质量损失略高于高铬铸铁但远低于高锰钢。复合层叶片的现场使用寿命为1 700 h,为高锰钢叶片的2倍以上，略高于高铬铸铁叶片。     

纳米复合镍电镀层的摩擦学性能

采用纳米复合电沉积方法制备了纯镍、Ni-纳米CeO_2、Ni-纳米ZrO_2和Ni-纳米(CeO_2-ZrO_2)四种镍电镀层,研究了不同镀层的显微硬度及摩擦磨损性能,并用扫描电子显微镜分析了其磨损机理。结果表明:在干摩擦条件下,镀层中纳米颗粒含量相同时,上述四种镀层的显微硬度依次升高,摩擦因数依次降低,并且波动范围变小;磨损率也是依次降低;纯镍镀层呈现严重的粘着磨损特征,Ni-纳米CeO_2镀层表现为严重的磨粒磨损和粘着磨损,Ni-纳米ZrO_2镀层的磨损特征为粘着磨损;而Ni-纳米(CeO_2-ZrO_2)镀层的磨损形式以轻微磨粒磨损和粘着磨损为主。     

喷射纳米Al2O3增强镍基复合镀层的摩擦行为研究

采用摩擦喷射电沉积工艺制备了纳米Al2O3镍基复合镀层，观察了镀层的表面形貌，测试了镀层的显微硬度，并考察了镀层在不同载荷下的摩擦行为，并初步探讨了其磨损机制。结果表明：当纳米Al2O3质量浓度为50g/L时，获得的复合镀层表面平整、晶粒细小、组织致密；显微硬度达到最高，较纯镍镀层提高了39％；在500N、油润滑条件下复合镀层耐磨性提高了30．4％。复合镀层的磨损机制主要是磨粒磨损，而纯镍镀层主要是粘着磨损和磨粒磨损。     

电沉积Ni—P—Si3N4复合镀层的磨损机理

通过摩擦磨损试验、Ｘ射线衍射分析和电子探计分析等对电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的摩擦损性能及其结构进行了研究，着重分析了Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的磨损机理。结果表明，在干摩擦条件下，Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒能够有效地摩擦副之间的犁沟效应和粘着脱落，从而大幅度地提高复合镀层的耐磨性能。